Тормозной путь козлового крана

Книга: Обеспечение безопасной эксплуатации механизмов подъема грузоподъемных машин

Навигация: Начало Оглавление | Другие книги | Отзывы:

3.6. Тормозные и остановочные устройства

Тормозные и остановочные устройства применяют для обеспечения надежной и безопасной работы ГПМ.

Тормоза. Предназначены для регулирования скорости опускания груза и удержания его на весу, а также для остановки и удержания в заторможенном состоянии механизмов ГПМ.

Тормоза подразделяют:

· в зависимости от назначения: на стопорные, служащие для полной остановки механизмов; спускные, ограничивающие скорость опускания груза, комбинированные, выполняющие те и другие функции;

· по способу управления: на управляемые и автоматические, включение которых производится под воздействием центробежных сил или силы тяжести поднимаемого груза;

· по характеру работы: на нормально замкнутые (заторможенные при выключенном механизме) и нормально разомкнутые.

Тормоза должны быть надежными, безотказными в работе, долговечными, обеспечивать плавность торможения при бесшумной работе, иметь минимальные габариты. [8, 12].

Механизмы подъема груза должны быть снабжены: тормозами нормально закрытого типа, автоматически размыкающимися при включении привода и обеспечивать тормозной момент с коэффициентом запаса торможения, принимаемым по нормативным документам, но не менее 1,5.

Для снижения динамических нагрузок на механизме подъема стрелы допускается установка двух тормозов с коэффициентом запаса торможения у одного, из них не менее 1,1, у второго – не менее 1,25. При этом наложение тормозов должно производиться последовательно и автоматически. У грейферных двухбарабанных лебедок с раздельным электрическим приводом тормоз должен быть установлен на каждом приводе.

У механизма подъема с двумя одновременно включаемыми приводами на каждом приводе должно быть установлено не менее одного тормоза с запасом торможения 1,25. В случае применения двух тормозов на каждом приводе и при наличии у механизма двух и более приводов коэффициент запаса торможения каждого тормоза должен быть не менее 1,1.

Механизмы подъема груза и изменения вылета должны быть снабжены тормозами, имеющими не размыкаемую кинематическую связь с барабанами, в кинематических цепях механизмов подъема электрических талей допускается установка муфт предельного момента.

При установке двух тормозов они должны быть спроектированы так, чтобы в целях проверки надежности одного из тормозов можно было безопасно снять действие другого тормоза.

Груз, замыкающий тормоз, должен быть укреплен на рычаге так, чтобы исключалась возможность его падения или произвольного смещения. В случае применения пружин замыкание тормоза должно производиться усилием сжатой пружины.

Колодочные, ленточные и дисковые тормоза сухого трения должны быть защищены от прямого попадания влаги или масла на тормозной шкив. Червячная передача не может служить заменой тормоза [8].

Значения коэффициентов запаса торможения для различных режимов работы механизмов представлены в табл. 3.8.

Коэффициент запаса торможения

Коэффициент запаса торможения

Группа режима работы механизма

В грузоподъемных машинах широкое применение получили двухколодочные тормоза.[6, 9, 12].

Двухколодочный тормоз (рис.3.13) состоит из двух симметрично расположенных колодок 1 и 4, верхние концы рычагов которых соединены тягой 2 свинтовой стяжкой (для регулирования ее длины) и угловым рычагом 3. К правому шарниру этого рычага прикреплена тяга 5, шарнирно связанная с рычагом 6. Шарниры О2 и О3 в большинстве случаев совмещают в один для упрощения конструкции тормоза. Отход колодок от шкива обычно назначают в пределах 0,5. 2 мм в зависимости от диаметра тормозного шкива (при DТ= 100. 200 мм отход делают равным 0,5 мм). С увеличением диаметра шкива величину отхода увеличивают.

Материалы рабочих поверхностей колодки и шкива выбирают такими, чтобы они обладали возможно большим коэффициентом трения. Тормозные шкивы обычно изготавливают стальными (Ст 45Л, 55Л) или чугунными (Сч-15), а тормозные колодки – из стали или чугуна. В настоящее время применяют стальные или чугунные колодки с обкладкой из специальной асбестовой ленты толщиной 4. 12 мм. Асбестовую ленту крепят к колодке медными или алюминиевыми заклепками или болтами с потайными головками.

Угол α обхвата тормозного шкива колодкой обычно принимают в пределах 60. 90°, а ширину колодки b = (0,3. 0,4) DТ.

Для того чтобы полностью разгрузить вал тормозного шкива от поперечных усилий, необходимо обеспечить равенство сил FN1 =FN2. Для данного тормоза это возможно при условии равенства сил F1 и F2, чего можно добиться соответствующей конструкцией рычага3.

Усилие gGr, необходимое для затормаживания, рассчитывают следующим образом. По заданному тормозному моменту ТТи принятому диаметру шкива DТопределяют значение окружной силы трения FTна поверхности шкива, которая равномерно распределена между двумя колодками. Нормальную силу, необходимую для создания окружной силы, вычисляют по формуле:

,

где f – коэффициент трения между шкивом и колодкой, f = 0,12…0,3

После этого можно определить усилия, на концах рычагов, т.е.:

Усилие в тяге 2 равно F/cosφ. Из равновесия углового рычага 3 найдем усилие F5, необходимое для создания усилий F, т. е.:

Из условия равновесия рычага получим значение рабочего усилия, требуемого для замыкания тормоза:

где Gr и Gя– массы груза и якоря, Н; ηш – КПД шарниров рычажной системы.

В электромагнитном колодочном тормозе с короткоходовым электромагнитом колодки 11 замыкаются предварительно сжатой пружиной 2, которая давит вправо на шток 3 левого рычага 10 и влево на скобу 1 правого рычага 6 (рис.3.14). Размыкаются колодки электромагнитом 7, закрепленным на правом рычаге. При включении тока якорь давит на головку штока 3 и сжимает пружину 2. Под действием момента, создаваемого силой тяжести электромагнита, сначала отходит правая колодка на величину, определяемую регулируемым упором 5, а затем – левая 11 под действием пружины 9. Рабочее усилие пружины 2 регулируется гайкой 4.

Р и с. 3.14. Тормоз с короткоходовым электромагнитом:

1 – скоба; 2 – пружина; 3 – шток; 4 – гайка; 5 – упор; 6 – рычаг; 7 – электромагнит;

8 – якорь; 9 – пружина; 10 –рычаг; 11 – колодка

К недостаткам тормозов с электромагнитным управлением следует отнести невозможность регулирования величины тормозного момента в процессе торможения и резкое включение тормоза, сопровождающееся ударом якоря о сердечник. Этих недостатков нет в тормозе с электрогидравлическим управлением (рис.3.15), применяемым для размыкания тормоза. В таких тормозах (рис.3.15)затормаживание производится находящейся в скобе 7 сжатой пружиной 9, которая через шток 8, рычаг 10 и тягу 4 сближает колодки 3 и 5 (с помощью рычагов 2 и 6). Растормаживание производится с помощью электрогидравлического толкателя: в поршне гидротолкателя размещен небольшой электродвигатель с центробежным насосом, который при включении двигателя начинает нагнетать жидкость из полости над поршнем в полость под ним; поршень выдвигается из цилиндра 12, штоком 11 поднимает левый конец рычага 10 и, преодолевая усилие пружины 9, отодвигает рычаги с колодками от тормозного шкива. Отход колодок регулируется винтом 1.

Применение в тормозе пружины для его замыкания обеспечивает компактность и быстродействие, а использование для размыкания электрогидротолкателя – плавность и большое усилие.

В механизмах подъема груза широко применяются автоматические нормально замкнутые тормоза с пружинным замыканием, электромагнитным или электрогидравлическим приводом типов ТКТ, ТКП, ТКГ, ЭМТ-2. При группах режимов работы М6, М7, М8 рекомендуется применять тормоза с электрогидравлическим приводом типа ТКГ. В качестве тормозного шкива целесообразно применить одну из полумуфт соединительной муфты. Основные параметры тормозов типов ТКТ и ТКГ представлены в Приложении (табл. П.2 и табл. П.3).

Предельные нормы браковки [8]:

– трещины и обломы, выходящие на рабочие посадочные поверхности;

– износ рабочей поверхности обода более 25% от первоначальной толщины;

– трещины и обломы, подходящие к отверстиям под заклепки;

– износ тормозной накладки по толщине до появления головок заклепок или более 50% от первоначальной толщины элемента.

– отсутствие отдельных элементов крепления или ослабление их затяжки;

– отсутствие жидкости, течь жидкости через уплотнения в корпусе гидротолкателя, заедания при срабатывании, наличие обрыва фаз.

Грузоупорные тормоза [6, 12] (рис. 3.16). Применяют в качестве спускных тормозов, которые автоматически замыкаются под действием силы тяжести груза. На ведущем валу 1 закреплен неподвижно упорный диск 2 и на резьбе посажена шестерня 3, боковая поверхность которой выполнена в виде диска. На валу между дисками 2 и 3 свободно посажен храповик 4, зубья которого входят в зацепление с собачкой 5. При вращении вала 1 в сторону подъема груза шестерня 3, перемещаясь по резьбе влево, зажмет храповик 4, вследствие чего система 2-3-4 вращается в одном направлении и собачка 5 скользит по зубьям храповика. При прекращении подъема храповик 4 застопоривается собачкой 5, и груз остается на весу.

Для спуска необходимо вал 1 вращать в обратную сторону. При этом шестерня 3 с диском по резьбе начнет отходить вправо, давление на боковые поверхности храповика со стороны дисков будет уменьшаться. Как только момент трения между дисками и храповиком станет недостаточным для удержания шестерни 3 с диском от вращения, груз начнет опускаться. Это будет происходить до тех пор, пока угловая скорость шестерни 3 с диском не превысит угловой скорости вала 7. После этого вновь произойдет сближение дисков в результате перемещения шестерни 3 влево по резьбе и прекратится их взаимное угловое перемещение вследствие увеличения трения между дисками и храповиком.

При подъеме груза храповик вращается, поэтому момент от груза передается на электродвигатель через резьбу и одну пару поверхностей трения тормозных дисков, т.е.:

где F0–осевая сила, сжимающая трущиеся поверхности, Н;

dcp–средний диаметр резьбы, м;

α – угол подъема винтовой линии резьбы,

ρ΄ – приведенный угол трения в резьбе;

Козловой кран

В условиях крупных промышленных производств для перемещения грузов широко используется козловой кран. С его помощью происходит не только обслуживание открытых площадок и складов, но и монтаж железобетонных крупногабаритных конструкций. Такие машины также незаменимы в металлургической индустрии, где требуется транспортировка тяжелого сырья.

Принцип работы козлового крана

Принцип работы козлового крана основан на совокупности цикличных операций, связанных подъемом штучного или тарного материала, периодическим перемещением агрегата от места строповки материала на место выгрузки, и обратно. Транспортировка сырья, конструкций и перемещение оборудования происходит благодаря специальному механизму — грузовой тележке. Она обеспечивает ход машины по мостовому пролету.

Основные рабочие операции, выполняемые козловым краном, и их средняя продолжительность:

  1. Захват. Грузозахватное приспособление вводится в технологическое отверстие, которое может быть глухим или сквозным. Продолжительность операции в среднем составляет 10-70 сек.
  2. Подъем. Сначала груз поднимается на высоту до 0,5 м., чтобы крановщик имел возможность убедиться в надежности крепления. При расчете времени подъема на заданную высоту учитываются показатели скорости подъема удерживающего устройства, время разгона и замедления, высота подъема. Продолжительность операции по подъему груза от 25 до 50 сек.
  3. Передвижение. Время процесса зависит от веса тележки, ее грузоподъемности и скорости передвижения, а также массы грузового отягощения. Необходимое время для перемещения тележки с грузом до 20 сек.
  4. Опускание. Зависит от высоты и скорости опускания, разгона и замедления грузозахватного органа. По приблизительному расчету длительность процесса от 15 до 30 сек. Опускать груз разрешено только на место, предусмотренное проектом производства работ, где исключается опрокидывание, падение или сползание перевозимых элементов.
  5. Освобождение от захвата груза или отстроповка. Хронометражные наблюдения показывают, что для выполнения этой работы затрачивается 10-40 сек.
  6. Установка крюка в верхнее положение.
  7. Перемещение пустой грузовой тележки на нулевую позицию при полном окончании работ.

Совокупность технологических операций по транспортировке груза позволяет обслуживать крупные промышленные объекты, автоматизируя при этом ряд производственных процессов создания готовой продукции.

Назначение козловых кранов

Козловые краны предназначены для выполнения работ по транспортировки штучных, крупногабаритных и длинномерных грузов. Это могут быть бетонные строительные конструкции, лесоматериал, стальной прокат, промышленные профильные заготовки и изделия. Сыпучие грузы, такие как уголь, щебень, песок перемещается краном в специальной таре —контейнере.

Козловые краны различных видов обладают грузоподъемностью от 3 до 50 тонн при пролете 10-40 метров. Такие многофункциональные рабочие параметры позволяют использовать агрегаты для различных назначений: в процессе судостроения, машиностроения, на железнодорожных станциях и складах.

Читайте также  Заземление кранового пути козлового крана

Устройство козлового крана

Особенности устройства и производства козловой грузоподъемной машины обозначены действующим ГОСТ 7352, выпущенным в 1988 году. Конструктивные особенности основных узлов и механизмов козловых кранов определяются их назначением —транспортировка тяжелых габаритных материалов. Поэтому агрегат представляет собой надежное металлическое строение.

ГОСТ 7352-88 Краны козловые электрические

Опорные конструкция

Устройство основания козлового крана состоит из моста опор. Машины с двухстоечными опорами используются наиболее часто, так как обладают большей грузоподъемностью. Опорный узел выполняется из плоских или пространственных ферм, или листовых коробчатых конструкций. Одна из опор имеет жесткое, а вторая шарнирное присоединение к мосту. Если расстояние между крановыми рельсами меньше 25 м., то обе опоры имеют жесткое закрепление. В таком случае значительно упрощается монтаж оборудования, но возникают распирающие усилия и возникает шанс появления температурных деформаций. Кабина управления краном при такой схеме закрепления закреплена на металлические опоры и является неподвижной.

Мост, в зависимости от конструкции, может быть однобалочным или двухбалочным. Мост представляет собой пространственную конструкцию, которая состоит из двух ферм. Агрегаты с однобалочным мостом обладают грузоподъемностью 5-10 тонн. При этом балка может быть представлена ригелем прямоугольного сечения из сортового проката или треугольного сечения из труб.

Главные балки козлового крана закрепляются к опорам, а грузовые канаты проходят между ними. Грузовая тележка при этом перемещается внутри строения. Строение однобалочной пролетной конструкции может иметь раскосы. Тогда грузовой механизм передвигается в верхней части пролета, а груз подвешивается к траверсе.

Механизмы подъема и перемещения

В случае, когда оборудование установлено на грузовой тележке, то перемещение по вертикали происходит по поясам балки. Если механизм расположен на мосту стационарно, то для передвижения предусматривается специальные условия запасовки каната подъемной лебедки. Он проходит к блоку через грузовой полиспаст, и далее к концевой балке через второй блок. При такой схеме уменьшается общий вес агрегата в среднем на 20 %, за счет уменьшения веса моста и массы грузовой тележки.

Грузовые тележки отличаются по грузоподъемности, скорости перемещения и конструкции, они могут быть:

  • Монорельсовые. Перемещаются по швеллерам на пролетных балках моста.
  • Двухрельсовые движутся рельсовому пути или полкам двутавров. Рельсы могут располагаться в верхней части главных балок или на кронштейнах.
  • Самоходные. Механизм передвижения находится на самом устройстве.
  • Канатные. Привод передвижения и подъема располагается на мосту. Движение происходит с помощью канатной тяги, создаваемой барабаном и лебедкой.

Для предотвращения ударов устройства о концевые балки моста козлового крана устанавливаются деревянные или резиновые буферы —ограничители в местах конечных положений хода грузовой тележки.

Передвижение козлового крана осуществляется с помощью колесного привода, расположенного на опорах. Он представляет собой асинхронный механизм с двигателем и двухфазным мотором, который соединен с колесами. Краны снабжаются тормозным устройством и противоугонным захватом.

Пролетное строение

Пролет козлового крана представляет собой пролетные балки коробчатого сечения с рельсами для ходовых роликов грузового механизма. С внешних сторон, на уровне верхних поясов, строения дополнены площадками. Конечные элементы пролетов соединены между собой концевыми балками и опираются на колонны — опоры. Для устойчивости такого узла предусмотрены дополнительные связи, соединяющие колонны.

Разновидности козловых кранов

Классификация козловых кранов может быть представлена по разным признакам. По назначению машины делятся на:

  1. Перегрузочные машины. Грузоподъемность таких машин в среднем от 3,2 до 50 т. при высоте пролета до 40 м. Скорость погрузки-выгрузки достигает до 16 минут, в зависимости от технологических условий. Используются для транспортировки материалов и конструкций на открытых эстакадах, участках промышленных предприятий по изготовлению изделий из металла и железобетона.
  2. Агрегаты для строительно-монтажных работ. Значение параметра грузоподъемности выше, в среднем до 400 т. Для эффективной организации строительного процесса машины имеют улучшенные показатели скоростей подъема перемещения груза (до 0,1 м/с), и самого крана до 1,5 ммин.
  3. Специальные. Имеют грузоподъемность 300-500 т., при увеличенной высоте пролета 100-130 м., а высота подъема до 80 м. Их назначение —обслуживание специальных промышленных предприятий, железнодорожных, гидротехнических станций.

Группа специальных машин включает в себя самомонтирующиеся и контейнерные установки. Первые созданы для облегчения процесса монтажа, благодаря механизму попарного стягивания каждых из концов стоек опор. Контейнерные краны оснащены особым грузозахватным устройством — спредером. Оно позволяет перемещать большегрузные контейнеры, затрачивая меньше времени на погрузку и разгрузку.

Конструкционные особенности лежат в основе классификации грузоподъемного оборудования по типу конструкции пролета:

  1. Однобалочный. Пролет имеет сечение коробчатого типа, может быть выполнен из металлического трубного проката или фермы.
  2. Двухбалочный. Грузоподъемность и срок эксплуатации таких кранов выше, так как конструкция имеет меньшие размеры и более проста в транспортировке.
  3. Бесконсольный козловой кран. Перемещение грузового приспособления происходит по основному пролету.
  4. Одноконсольный и двухконсольный. Мост выступает за пределы подкранового пути с одной или двух сторон, соответственно названию. Консольные краны приобрели широкое распространение благодаря улучшенным прочностным характеристикам и повышенной грузоподъемности.

Типы козловых кранов по характеристике грузозахватного органа могут быть:

  1. С крюковым однорогим или двурогим захватом. Применяются для транспортировки штучных или контейнерных грузов с помощью строповки.
  2. Магнитные. Грузозахватное устройство оборудовано магнитом для подъема и перемещения металлических кусковых материалов и конструкций.
  3. Грейферный. Устройство для транспортировки сыпучего, мелкофракционного сырья в виде ковша.

По типу привода козловые краны различаются на:

  1. Кран козловой электрический. Рабочие агрегаты приводит в действие электропривод.
  2. С ручным приводом. Он более легкий, оснащен ручной шестеренной талью, которая перемещает машину.

Заводы производители выпускают множество модификаций козловых кранов, в зависимости от объемов и масштабов производств, а так же особенностей выполняемых технологических процессов.

Применение

Работа на козловом кране связана с риском, поэтому к управлению машиной допускаются только лица старше 18 лет, которые прошли медицинское обследование, обучение и инструктаж. Крановщик должен иметь специальный допуск-наряд на производство работ. Посторонним лицам запрещается присутствовать на рабочей площадке.

Зона работы должна быть обустроена в соответствии с проектом работ. Производственная площадка снабжается предупредительными знаками, подъездными путями, отдельной разгрузочно-погрузочной и монтажной территорией.

Перед работой козловой кран должен быть обследован, произведен технический осмотр электрооборудования. В процессе эксплуатации необходимо также следить за состоянием механизмов и аппаратуры. В случае возникновения или выявления неисправности работу немедленно прекратить. По завершению грузоподъемных операций козловой кран должен быть приведен в рабочее положение на нулевой позиции и обесточен.

Козловой кран — эффективное, высокопроизводительное оборудование для транспортировки. Благодаря надежным механизмам перемещение и подъем сырья, материалов и конструкций происходит с высокой скоростью, позволяя автоматизировать многие технологические операции на производственных площадках. Наличие различных модификаций позволяет использовать подходящий тип оборудования, в зависимости от масштабов и сложности работ.

Тормозной путь козлового крана

Россия, г. Москва

тел: +7(495)840-7909

+7(495)840-7620

+7(499)409-0724

Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

lemmens-crane

  • Главная
  • Наше производство
  • Каталог продукции
  • О продукции:
  • Кран мостовой
  • Кран козловой
  • Кран консольный
  • Крановые комплектующие
  • Монтаж
  • Сервисное обслуживание кранов
  • Интернет-магазин
  • Вакансии
  • Фотогалерея
  • Наши проекты
  • Вопросы
  • Карта сайта

О б р а т н а я с в я з ь

краны мостовые
г/п до 200т

краны козловые и полукозловые г/п до 200т

  • ГОСТ 27584-88 Мостовые и козловые краны
  • стр.1
  • стр.2
  • стр.3
  • стр.4

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4.20. Пол кабины должен быть покрыт материалом с низкой теплопроводностью. Поверхность пола не должна быть скользкой. В кабине должен быть диэлектрический коврик размерами не менее 500 ´ 700 мм.

2.4.21. Эквивалентный уровень звука в кабине, возникающий при работе его механизмов, не должен превышать значений для режимных групп: 1К – 5К – 76 дБА; 6К, 7К – 72 дБА.

2.4.22. Допустимые значения вертикальной и горизонтальной виброскорости на сиденье и полу кабины в децибелах не должен превышать значений, указанных в табл. 5.

Среднегеометрические частоты октавных полос, Гц

Значения виброскорости, дБ

2.4.23. По требованию потребителя краны должны изготовляться с элементами для установки термометров для измерения температуры воздуха.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

2.5. Требования технологичности

2.5.1. Допускается применять все промышленные способы сварки при условии обеспечения свойств сварных соединений в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором СССР, и нормативно-технической документации на сварку.

2.5.2. Предприятие-изготовитель должно изготовлять краны с повышенной электромонтажной готовностью, включая:

электромонтаж кабин управления аппаратных помещений и шкафов;

электромонтаж грузовых тележек;

изготовление гибких токоподводов для электроснабжения движущихся механизмов и агрегатов с разделанными и замаркированными концами кабелей, а также несущих, поддерживающих и крепежных элементов для токоподвода;

изготовление узлов электропроводок мостовых кранов с концами, подготовленными для подключения;

установку на мосту мостовых кранов элементов для крепления электрооборудования, труб или коробов для прокладки электропроводов;

изготовление клеммных и протяжных ящиков.

2.5.1, 2.5.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.6. Конструктивные требования

2.6.1. Конструкция кранов должна обеспечивать совмещение движений в любых сочетаниях, допускаемых условиями эксплуатации.

2.6.2. В конструкции кранов должны быть предусмотрены необходимые элементы для строповки, транспортного крепления и монтажа сборочных единиц, а также лестницы, галереи, проходы и площадки для технического обслуживания и ревизии, замены подверженных износу деталей (ходовые колеса тележек, тормозные обкладки и шкивы, стальные канаты и т.д.) без демонтажа крана или основных сборочных единиц металлоконструкций и механизмов, а также полной разборки последних.

2.6.3. Должен быть обеспечен доступ ко всем механизмам, оборудованию и несущим конструкциям для их осмотра и ревизии при помощи средств и приспособлений, установленных инструкцией по эксплуатации.

Указания по проведению осмотров и ревизии включают в инструкцию по эксплуатации.

2.6.4. Конструкция козловых кранов должна обеспечить возможность подъема моста и опор при монтаже по технологии, согласованной с потребителем, причем при грузоподъемности крана до 12,5 т высоте подъема до 1 м включительно должна быть обеспечена возможность подъема моста, собранного с опорами.

2.6.5. По требованию потребителя краны должны быть оборудованы дистанционными устройствами, обеспечивающими возможность управления работой крана с подкрановой площадки.

2.6.6. Краны должны быть оборудованы приводами, обеспечивающими плавный пуск и остановку всех механизмов, а по требованию потребителя – регулируемые и (или) установочные скорости.

2.6.7. Конструкция ходовых частей кранов должна обеспечивать возможность контроля перекоса ходовых колес в горизонтальной плоскости.

2.6.8. Козловые краны с кабельным токоподводом должны оснащаться кабельным барабаном или другими устройствами для сбора или укладки гибкого кабеля. Для кранов групп режима 1К – 4К по согласованию с потребителем допускается токоподвод с непосредственным креплением кабеля к крану.

Для обслуживания троллейных токоприемников воздушных троллеев на кране должна быть предусмотрена площадка.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.6.9. Токоподвод к грузовой тележке и подвижной кабине следует выполнять гибким кабелем.

2.6.10. Краны, предназначенные для оснащения сменными приводными грузозахватными органами, должны быть оборудованы устройствами для подвода электропитания к грузозахватному органу.

2.6.11. Двухбалочные пролетные строения мостовых кранов групп режима 6К, 7К должны иметь площадки обслуживания с внешних сторон каждой из балок.

На кранах групп режима 1К – 5К должно быть не менее одной площадки обслуживания, расположенной со стороны приводов механизма передвижения.

По согласованию с потребителем допускается изготовлять краны без площадок обслуживания или уменьшенными площадками для обеспечения профилактического ремонта приводов механизма передвижения.

2.6.12. Краны групп режима 6К, 7К по согласованию с потребителем должны быть снабжены приспособлениями для смазки реборд ходовых колес моста.

2.6.13. Пролетные балки в мостовых кранах при пролете L свыше 17 м должны иметь строительный подъем, равный L/1000. Допускается отклонение ±20 %.

Читайте также  Требования к подкрановым путям козловых кранов

2.6.14. Рама грузовой тележки кранов должна быть покрыта сплошным настилом с отверстиями для пропуска канатов, токоподводящих кабелей и, при необходимости, для доступа к размещенным под настилом узлам и аппаратам. При обслуживании тележки с моста настил допускается не предусматривать.

2.6.15. В инструкции по эксплуатации кранов должны быть предусмотрены указания: по порядку и составу проведения периодических осмотров элементов конструкции крана, в том числе в случаях возникновения в нерабочем состоянии крана температур окружающего воздуха, выходящих за пределы для рабочего состояния по п. 2.3.8, по пуску крана в эксплуатацию после возникновения указанных температур, по контролю точности и регулировке положения ходовых колес кранов.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.6.16. Устройство и расположение элементов канатных систем должно обеспечивать беспрепятственный вход канатов в ручья блоков и барабанов, а также исключать выпадание канатов из ручья блока или его оси при работе крана. Указания по устройству канатных систем даны в приложении 3.

2.6.17. Подтележечные рельсы не должны иметь в местах стыков отклонений по высоте и в плане более 1,0 мм. Образующиеся при этом ступени должны быть зачищены. Зазор в стыках не должен превышать 2,0 мм.

2.6.18. Стыки подтележечных рельсов, не соединенные сваркой или болтовыми накладками, следует располагать над верхними кромками больших или малых диафрагм.

Смещение зазора стыка, измеренного по подошве подтележечного рельса, относительно диафрагм не должно превышать толщины поясного листа, но не более 15 мм.

2.6.19. Подошва подтележечного рельса в местах расположения диафрагм должна прилегать к поясу балки с зазором не более 2,0 мм, измеренном при ненагруженном рельсе. Допускается применять между рельсом и поясом одинарные подкладки толщиной до 10 мм, привариваемые к поясу.

2.6.20. У кранов групп режима 6К, 7К при креплении рельса приварными фасонками, последние должны быть прикреплены к подкладкам. Смежные концы подтележечных рельсов в местах стыков должны быть скреплены между собой.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.6.21. Отклонения от номинальных размеров, формы и взаимного расположения поверхностей основных деталей и сборочных единиц металлоконструкций крана не должны превышать значений, указанных в табл. 6.

Значение предельного отклонения

Отклонение стенок пролетных балок от вертикали D 1 в местах расположения больших диафрагм

Отклонение от горизонтали верхнего пояса

Отклонение от плоскостности (вогнутость или выпуклость) в коробчатых балках на участке между соседними диафрагмами верхнего пояса D 1, нижнего пояса на длине 2000 мм D 2

Отклонение от прямолинейности пролетной балки в мосту в горизонтальной плоскости измеренное по стенке балки в сжатой зоне над диафрагмами

Разность уровней подтележечных рельсов в любом сечении моста D 1.

Отклонение ocи подтележечного рельса от проектного положения D 2, D 3.

Отклонение колеи подтележечных рельсов в любом сечении моста D 4

Отклонение от плоскостности (вогнутость или выпуклость) вертикальных стенок коробчатых пролетных балок на участке между соседними большими диафрагмами в сжатой зоне D 1, в растянутой зоне D 2

d – толщина стенки

Скручивание коробчатых и двутавровых пролетных балок в мосту, измеренное по крайним большим диафрагмам

Lk – пролет крана

Изогнутость стоек опор козловых кранов в обеих плоскостях

L – высота опоры

Отклонение от прямолинейности элементов решетки крана и поясов

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.6.22. Отклонения от номинальных размеров и взаимного расположения ходовых колес не должны превышать значений, указанных в табл. 7.

Краны и их элементы

Наименование отклонения, схема

Мостовые краны, грузовые тележки мостовых и козловых кранов

Отклонение от вертикальной плоскости – наклон

Грузовая опорная тележка

Отклонение в вертикальном направлении любого из колес от общей плоскости, проходящей через три других колеса

где А – база тележки

Отклонение базы тележки

Отклонение колеи тележки

Балансиры тележки мостовых кранов группы режима 7К

Отклонение от теоретической линии, проходящей через середины колес

Концевые балки мостовых кранов, ходовые балки козловых кранов, грузоподъемностью 20 т и более, грузовые тележки

Ходовые тележки козловых кранов при соединении стоек опор стяжками, ходовые балки козловых кранов грузоподъемностью до 20 т

Балансиры мостовых и козловых кранов, опорные грузовые тележки

Относительное смещение колес в осевом направлении

Отклонения пролета при номинальном пролете

Козловые краны грузоподъемностью свыше 20 т с обеими жесткими опорами

1. Значения отклонений относятся к ненагруженным кранам и грузовым тележкам.

2. Значения отклонений К от теоретической линии, проходящей через середины колес, относятся к кранам с отъемными концевыми балками; для кранов с приварными концевыми балками их допускается увеличивать на 100 %.

2.6.23. Разность диаметров правой и левой нарезок одного барабана для механизмов подъема с раздельным креплением ветвей канатов к грузозахватному органу не должна превышать допуск на контролируемый диаметр h12 по ГОСТ 25347.

2.6.24. Параметры шероховатости поверхностей основных деталей должны быть не грубее указанных в табл. 8.

Наименование поверхности детали

Параметры шероховатости по ГОСТ 2789, мкм

Рабочая поверхность тормозного шкива

Посадочные поверхности отверстий ходовых и зубчатых колес, барабанов блоков, муфт, валов, тормозных шкивов

Поверхности катания ходовых колес; поверхности ручья блоков и канавок барабанов

2.6.25. Радиальное биение рабочей поверхности тормозного шкива после установки на вал не должно превышать суммарный допуск на диаметры шкива и вала.

Радиальное биение рабочей поверхности тормозного шкива (детали) не должно быть более значений, указанных в табл. 9.

Устройство рельсовых крановых путей

Крановые пути устанавливаются на предприятиях где используется грузоподъемное оборудование, которое передвигается по рельсам. По типу крепления выделяют подкрановые (надземные) и крановые (наземные) рельсовые крановые пути:

  • на надземные крановые пути монтируют мостовые, консольные краны;
  • наземные крановые пути применяются при эксплуатации козловых, башенных, портальных кранов и МПУ.

В свою очередь, среди надземных выделяют подвесные (для монтирования мостовых кранов, электротельферов, электротележек) и опорные виды крепления (для установки опорных мостовых кранов).

  • Рельсовые пути козлового крана
  • Подкрановые пути подвесного крана
  • Подкрановые пути опорного крана
  • Монорельсы

Особенности установки и отличия подкрановых и крановых крановых путей

Подкрановые пути обеспечивают минимальную площадь задействованного рабочего пространства, так как основные конструкции расположены на высоте. Пути устанавливаются на стальные или железобетонные подкрановые балки, которые монтируются к консольным элементам несущих колонн.

Наземные крановые пути требуют подготовку основания — грунта, инженерных коммуникаций и водоотвода, так как крановые пути размещаются несколько выше или на уровне основного грунта.

В зависимости от типа крана, который будет устанавливаться на производстве выделяют:

  • Подвесные крановые пути – применяются для кранов грузоподъемностью до 10 и более тонн. Пути крепятся к стенам и потолку. Нагрузочная ось расположена в вертикальной плоскости.
  • Опорное устройство крановых путей — для кранов грузоподъемностью до 50 и более тонн. Монтаж путей выполняется на опорных балках, колоннах.

Крановые пути состоят из основных и дополнительных компонентов. К основным компонентам относятся подкрановые балки и рельсы. Дополнительные компоненты включают в себя концевые упоры, крепления, буфера и подкладку.

Несущая балка прочно удерживает крановые пути за счет разного рода креплений: скоб (в некоторых случаях сцепленных при помощи сварки), прижимных накладок, резьбовых соединений. Среди этих креплений наиболее практичные — разборные, которые позволяют оперативно заменить поврежденный участок.

Рельсы, в свою очередь, отличаются по размеру, в зависимости от грузоподъемности оборудования. Для кранов с грузоподъемностью больше 30 тонн применяются рельсы КР100, КР120, КР140. Двухбалочные краны, которые рассчитаны на подъем веса от 10 до 30 тонн, используют рельсы марки КР70, КР100. В случае с малотоннажными кранами (до 10 тонн) используются рельсы КР70. Для грузоподъемных устройств подъемно-транспортного типа выпускаются рельсы марки КР, где после буквенного обозначения указывается ширина головки рельса, например КР-70.

Буфера торможения устанавливаются в крайних точках крановых путей. По устройству выделяют ударные (поглощает кинетическую энергию движения) и безударные (за счет наката на подъем или упор). Также могут комбинироваться эти два устройства.

На заметку!

Для разработки, создания, монтажа и эксплуатации крановых путей существуют нормативы согласно СНиП 3.08.01-85. В нем отображены все этапы и требования к изделию. При вводе и приеме крановых путей в эксплуатацию составляется акт. В нем содержатся параметры нивелировки путей, данные геодезической съемки поперечного профиля путей, определения степени сопротивления распространению тока по заземляющему контуру кранового пути.

Общие требования к современным крановым путям

При составлении проекта наземного подкранового пути включаются сведения:

  • тип, длина и какое сечение рельсовых шпал;
  • расстояние между шпалами;
  • варианты крепления рельсов к шпалам и между друг другом;
  • дополнительные слои, прокладки в промежутке между шпалой и рельсом;
  • тип прокладок и как их монтируют;
  • размер промежутка (зазора) между рельсами;
  • какой материал используется в качестве балластного слоя и его размер;
  • допустимые минимальные радиусы кривой на криволинейных участках подкранового пути;
  • значение предельно допустимого общего продольного уклона;
  • уровень упругой просадки под колесами крана и допуски по ширине колеи;
  • разница высоты головок рельсов;
  • тип конструкции тупиковых упоров и заземления рельсового пути.

С целью обеспечения безопасности для окружающих и обслуживающего персонала крана от поражения током согласно требованиям Правил по кранам и СН 102-76 выполняется отвод электричества в заземляющий контур.

На этапе проверки состояния крановых путей при наличии вмятин на головках путей или провисании концов больше 3 мм; трещин соединений, головок и шеек рельс; наличие коррозии металла на глубину больше 3 мм; утоньшение и износ головок рельс больше 6 мм по высоте или 3 мм по ширине, прочих повреждений, дальнейшая эксплуатация запрещена.

Устройство крановых путей мостовых кранов

Надземные крановые пути мостового крана

Наземные пути козлового крана

Крановые пути подвесного мостового крана

В руководстве Серии 1.426.2-7 «Балки подкрановые стальные под мостовые опорные краны Выпуск 1 «Балки пролетом 6 и 12 метров разрезные под однобалочные краны грузоподъемностью до 5 т» для однобалочных кранов с подъемной силой в 5 тонн применяется широкополосный двутавр 30Ш1 в качестве подкрановой балки. Верхнее строение выполняется из квадрата сплошного сечения 50*50 мм, который фиксируется к балке электросваркой прерывистым швом. В Выпуске 3 «Балки пролетом 6 и 12 метров разрезные под краны общего назначения грузоподъемностью до 50 т» для мостовых кранов грузоподъемностью до 10 т с шагом колонн 6 метров указана сварная балка высотой 440 мм. Для установки рельса с широкой подошвой и элементами крепления верхнего строения предусмотрена ширина 320 мм. Обычно используют балку 40Ш1 с усилением ребрами жесткости или 50Ш1. В качестве путей используются крановые рельсы или узкоколейные направляющие. Сборка и монтирование выполняется с помощью сварки и разных типов крепежей.

В зависимости от грузоподъемности крана подбирается разный размер подкрановой балки. Чаще всего используется двутавр с шириной полки от 200 мм, а его высота составляет 600 мм и выше.

Для мостового крана с крановыми путями опорного типа используют колонны или подкрановые балки — в качестве нижнего строения, а рельсы и компоненты крепления – в качестве верхнего строения. Мостовой кран на отдельно стоящих колоннах часто устанавливают вместе с закладкой самого производственного помещения, так как необходимо готовить основу — фундамент. При проектировании фундамента снимается верхний слой почвы, организовывается система водоотвода, выполняется послойная укладка песка и щебня. Затем выполняется подвод электрокоммуникаций.

Колонны устанавливаются преимущественно одноветвевые, так как двухветвевые хоть и устойчивее (более жесткие), однако сложны в изготовлении, что сказывается на цене изделия. Для увеличения жесткости применяется двутавр с большим сечением в высоту, в ширину он стандартного размера. В некоторых случаях оголовки колонн связываются пространственной фермой для придания жесткости на изгиб, а подкрановые балки располагают на консолях. Подкрановые балки крепятся к железобетонным стенам. Длина такого пути несколько уступает крановому пути на колоннах. Преимуществом является сохранение большей рабочей площади на производстве.

Читайте также  Гидравлические станции для промышленного оборудования

Подвесные конструкции мостовых кранов благодаря простоте и низкой цене получили большую популярность среди многих предприятий. Часто используются в уже построенных помещениях, в которых предусмотрена достаточная высота и прочность стен, потолка для крепления перекрытий и подвесных ферм.

Для открытых (улица) и закрытых производственных площадок применяются подвесные крановые пути с климатическим классом У1. Согласно ему, материалы из которых выполнены пути устойчивы к перепадам температур в диапазоне от -25 до +40 градусов Цельсия. Для условий экстремально низких температур (до -40 градусов) выполняется подбор морозостойких компонентов.

Подвесные крановые пути рассчитаны на грузоподъемность кранов до 10 и более тонн. Передвижение такого типа кранов осуществляется по внутренней нижней полке балки. Однако, на таких путях допустимо размещение нескольких кранов. Движение крана возможно на всю длину пути, благодаря отсутствию промежуточных опорных конструкций. Монтажу подвесных путей уделяется особое внимание.

Согласно Серии 1.426.2-6 «Балки путей подвесного транспорта» регламентируются сечение балок и способы крепления к конструкциям перекрытия. Так, горячекатаная двутавровая балка 24М, 0М, 36М, 45М по ГОСТ 19425-74 используется как подкрановая балка. Индекс М в серии балок означает усиление полки, для выдерживания нагрузок от колес (катков) подвесных тележек. Крепление балки к перекрытию осуществляется болтами через специальный элемент «стульчик» по неразъемному типу с фермой. Этот специальный «стульчик» обеспечивает регулировку подкрановых балок по высоте и ширине пролета.

Устройство наземных крановых путей козловых кранов

Подкрановые пути условно состоят из нижнего и верхнего строения.

Нижнее предусматривает создание специального грунтового полотна и организацию системы водоотвода. Верхнее — установку шпал, рельс и стыковочных соединений. Также к верхнему относится балластная призма в виде песка или щебня. Балласт из песка — для кранов с грузоподъемностью 5 тонн (при толщине слоя более 300 мм). Щебеночно-гравийная призма для кранов с такой тоннажностью может иметь толщину несколько меньше — от 250 мм. Для кранов с большей подъемной силой балластная призма должна быть 400 и более мм. Концы шпал должны перекрываться такой насыпью минимум на 200 мм.

Для подкрановых путей козловых и полукозловых кранов, расположенных по наземному типу предусмотрены правила установки ГОСТ Р 51248-99. Он предусматривает требования к монтажным бригадам, которые сертифицированы на такой тип деятельности. Для начала работы следует составить проект, который включает:

  • паспорт и проект кранового пути (в том числе его обустройства);
  • копию генерального плана строительства;
  • документацию о наличии переезда для наземного транспорта через крановые пути.

Тут же включают данные о ширине колеи, длине крановых путей, местах для парковки крана.

Предварительно выполняется геодезическая подготовка с оценкой характера грунта и расположения будущих крановых путей. Геодезисты рассчитают возможную просадку грунта и помогут скорректировать параметры крановых путей.

На заметку!

Передвижные консольные краны также могут монтироваться на подкрановые пути. Это зависит от специфики задач отдельного производства. Принципы установки и устройство крановых путей для консольных кранов аналогичны приведенным наземным.

Крановые пути любой сложности от профессионалов

Более 10 лет мы, наряду с производством кранов, проектируем, монтируем и изготавливаем все виды крановых путей и эстакад. Для того, чтобы выбрать и заказать крановые пути, предлагаем ознакомиться с подробной информацией о продукции в разделе «Эстакады» сайта или свяжитесь с нашим специалистом, который поможет определиться с оптимальным выбором рельсовых путей и эстакад, предоставить подробную информацию о продукции и услугах нашего предприятия.

1. УСЛОВИЯ ИСПЫТАНИЙ

1.1. Перед началом испытаний должен быть подготовлен участок крановых путей, уложенный в оборудованный в соответствии с требованиями «Правил устройства и б езопасной эксплуатации грузоподъемных кранов », утвержденных Госгортехнадзором СССР, и инструкцией по монтажу и эксплуатации крана.

1.2. Перечень документации для проведения испытаний приведен в обязательном приложении 1.

1.3. Методика проверки осветительной установки козлового крана приведена в обязательном приложении 2.

1.4. Инструмент, оснастка и приборы для проведения испытаний должны соответствовать требованиям, приведенным в рекомендуемом приложении 3.

1.5. До начала испытаний должна быть проверена комплектность крана.

1.6. В объем испытаний крана в сборе должно входить полное техническое освидетельствование в соответствии с требованиями Правил Госгортехнадзора.

1.7. Испытания крана в сборе проводят на площадке завода-изготовителя.

По согласованию с органом Госгортехнадзора СССР и потребителем допускается проведение приемочных испытаний на другой площадке.

1.8. Монтаж и демонтаж крана при испытаниях выполняют в соответствии с инструкцией по монтажу и испытаниям крана.

1.9. При монтаже и демонтаже крана должны проверять трудоемкость выполнения всех операций, включая и затраты труда на установку, разборку и эксплуатацию используемого при монтаже монтажного и грузоподъемного оборудования.

1.10. При монтаже самоподъемных кранов должны проверять усилия в канатах монтажных полиспастов.

1.11. Для кранов с двумя механизмами подъема груза (или двумя грузовыми тележками) все проверки, предусмотренные настоящим стандартом, выполняют отдельно для каждого механизма (или каждой грузовой тележки).

1.12. Отклонение напряжения питающей электросети от номинального значения, измеренное на клеммах вводного аппарата крана, не должно превышать ±10 %.

1.13. Испытания крана должны проводиться при температуре окружающего воздуха и ветре в пределах, установленных в паспорте крана.

1.14. Предварительные, приемо-сдаточные и периодические испытания должны проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 15.001-73, ГОСТ 23940-79 и нормативно-технической документацией на конкретные типы кранов.

1.15. Типовые испытания кранов и их сборочных единиц – по ГОСТ 16504-81, ГОСТ 15.001-73 в соответствии с программой, составленной разработчиком и изготовителем крана и согласованной с потребителем.

Все изменения, проведенные перед типовыми испытаниями крана, должны быть согласованы с органом Госгортехнадзора СССР, выдавшим разрешение на изготовление крана.

1.16. Приемочные испытания должны включать в себя проверку соответствия крана Правилам Госгортехнадзора СССР, государственным стандартам, техническим условиям на изготовление и рабочим чертежам на кран, а также проверку удобной и безопасной эксплуатации и обслуживания крана.

1.17. При приемочных испытаниях кранов должны проверять: высоту подъема крюка и вылеты консолей, скорости всех рабочих движений, тормозные пути механизмов передвижения тележки и крана, производительность крана, надежность конструкции ограждающих устройств канатных блоков, удерживающую способность противоугонных устройств, горизонтальную (перекосную) жесткость металлической конструкции крана, освещение в кабине крана и на погрузочной площадке, обслуживаемой краном, а также показатели шума, вибрации, температуры и концентрации вредных веществ в воздухе кабины и другие показатели, предусмотренные НТД на краны.

Допускается, по согласованию между изготовителем и потребителем, взамен отдельных проверок учитывать результаты предварительных испытаний.

В предусмотренных программой и методикой испытаний случаях в состав испытаний включают испытания на надежность, ресурсные испытания, а также экспериментальное определение напряжений в элементах металлической конструкции крана.

Объем и состав испытаний должен быть достаточен для оценки возможности снижения металлоемкости крана.

1.18. В состав приемочных испытаний должны включаться монтаж и демонтаж крана.

Если по условиям использования в течение срока службы крана не предусматривают его перебазирование, демонтаж крана в состав проверки не включают.

2. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ

2.1. Комплектность крана на соответствие технической документации проверяют внешним осмотром.

2.2. Статическое испытание должно проводиться в соответствии с Правилами Госгортехнадзора СССР. При этом измерения прогибов моста крана выполняют с помощью струны, закрепленной на мосту крана, вблизи грузовой тележки, и снабженной натяжным грузом. Размер прогиба определяют по перемещению груза относительно вертикально установленной неподвижной линейки.

Измерения должны выполняться с точностью не менее 10% от номинального расчетного значения прогиба. Одновременно с измерениями прогибов моста регистрируют вертикальные перемещения ходовых тележек крана с помощью нивелира с точностью до 1 мм.

Для измерения прогибов моста и перемещений ходовых тележек допускается использовать другие приборы и приспособления, обеспечивающие указанную точность.

2.3. Динамические испытания должны проводиться в соответствии с Правилами Госгортехнадзора. При этом выполняют не менее трех рабочих циклов для каждого положения грузовой тележки. Груз должен подниматься на максимально возможную высоту, а грузовая тележка должна располагаться в центре пролета и на максимальном вылете каждой консоли.

2.4. Высоту подъема проверяют при отсутствии груза и расположении грузовой тележки в центре пролета, при этом измеряют расстояние по вертикали от уровня головки рельсов кранового пути до опорной поверхности крюка в его верхнем рабочем положении.

При проверке вылетов консолей измеряют расстояние по горизонтали от оси рельса ближайшей к консоли опоры крана до оси грузозахватного органа (в том числе грузозахватного приспособления), расположенного на этой консоли. Точность измерений высоты подъема и вылета должна составлять не менее 0,5% номинальных размеров.

2.5. Скорости рабочих движений должны измеряться как при работе с номинальным грузом, так и вхолостую. Скорость передвижения крана определяют на отрезке пути, выбираемом за пределами участка пути с неустановившимся движением. Скорости подъема и опускания для механизмов подъема должны проверяться раздельно.

Для механизмов горизонтального перемещения производят не менее трех измерений при каждом направлении движения, по которым определяют среднее значение скорости для обоих направлений перемещения. Точность измерения должна составлять не менее 3% номинальных значений соответствующих скоростей.

2.6. Тормозные пути механизмов горизонтального перемещения должны определяться при действии механических тормозе» при перемещении номинального груза. Тормозной путь грузовых тележек с двумя механизмами подъема определяют для груза, соответствующего грузоподъемности главного подъема. Тормозной путь механизма передвижения крана определяют при расположении грузовой тележки в центре пролета.

Проводят не менее трех измерений при каждом направления движения, по которым определяют среднее значение тормозного пути для обоих направлений перемещения. Точность измерений должна составлять не менее 15% номинальных (расчетных) значений тормозных путей.

2.7. Надежность конструкции ограждающих устройств канатных блоков должна проверяться внешним осмотром блоков при выполнении краном всех рабочих операций без груза, с возможными при эксплуатации резкими пусками и торможениями механизма.

2.8. Удерживающая сила противоугонных устройств должна проверяться приложением к одной из ходовых тележек крана, приходящегося на захват этой тележки расчетного противоугонного усилия при полностью разомкнутых тормозах механизмов передвижения крана и затянутом захвате противоугонного устройства данной тележки.

Тяговое усилие прикладывают к ходовой тележке лебедкой (или другим устройством) через динамометр.

Для противоугонных устройств с ручным приводом усилие, прикладываемое к штурвалу или рычагу, не должно превышать 200 Н.

Проверку проводят и при сухих и при влажных поверхностях рельсов и рабочих органов противоугонных устройств.

2.9. Горизонтальная (перекосная) жесткость металлической конструкции крана должна проверяться приложением к одной (любой) из опор крана в одном (любом) направлении тягового усилия, соответствующего максимальному расчетному усилию перекоса крана. При этом тормоза первой опоры должны быть полностью разомкнуты, а вторая опора закреплена от смещения в продольном направлении. Регистрируют продольное смещение опоры относительно кранового рельса.

2.10. Проверка показателей шума, вибрации и микроклимата – по ГОСТ 23940-79.

2.11. Производительность должна проверяться для условий, предусмотренных программой приемочных испытаний и технологией перегрузочных работ.

2.12. Состав и методы проведения типовых испытаний должны определяться утвержденной в установленном порядке программой этих испытаний.

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. Управление краном во время испытаний осуществляют обученные и имеющие удостоверение на право управления козловыми кранами лица, назначенные приказом по предприятию (организации), в ведении которого на момент испытаний находится кран.

3.2. Строповку, обвязку и отцепку груза во время испытаний осуществляют согласно Правилам Госгортехнадзора СССР.

3.3. Все лица, осуществляющие во время испытаний обслуживание крана, выполнение измерений и других работ, связанных с проведением испытаний, должны в порядке, установленном на предприятии (организации), в ведении которого находится кран, пройти инструктаж по технике безопасности.

3.4. Проверка удобства и безопасности обслуживания крана должна проводиться при выключенных механизмах крана.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное

ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТАЦИИ ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ ПРИЕМОЧНЫХ И ТИПОВЫХ ИСПЫТАНИЙ КРАНА В СБОРЕ