Допуски подкрановых путей козлового крана

Допуски подкрановых путей козлового крана

Наземный крановый путь козлового крана на опорных элемен­тах (шпалах, полушпалах, бетонных балках) состоит из верхне­го и нижнего строений. В состав верхнего строения входят рельсы, накладки, соединяющие рельсы между собой, шпалы и другие опор­ные элементы, детали крепления рельсов к шпалам, выключающие линейки, элементы заземления и балластный слой (призма). Ниж­нее строение подкранового пути состоит из земляного полотна (пос­тели) и устройства для отвода воды (водоотвода) (рис. 11, а).

Земляное полотно наземных крановых путей делают односкат­ным в сторону водоотводящих дренажных труб, кюветов и стоков для отвода ливневых вод. В дренирующих и скальных грунтах пло­щадку земляного полотна разрешается выполнять горизонтальной. Земляное полотно в зоне укладки пути должно быть очищено от строительных материалов, мусора, растительного слоя почвы, а в зимнее время от снега и льда. Насыпной грунт должен быть пе­счаным и однородным.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Рис. 10. Крепление подвесного кра­нового пути к металлическим строи­тельным конструкциям:
1 — двутавровая балка, 2 — подвеска, 3 — установочный зазор

Конструкцию и размеры элементов рельсовых крановых путей определяют в зависимости от нагрузки на ходовые.колеса кранов, режима их работы и интенсивности передвижения. Как правило, в наземных крановых путях применяют железнодорожные рельсы типа Р38—Р65, которые укладывают на соответствующие опорные элементы (рис. 11, б). Для укладки рельсовых путей применяют полушпалы (половина стандартной длины шпалы 2750 мм) обрезные и необрезные длиной 1375 мм, изготовляемые из древесины, хвойных пород (сосны, ели, пихты,.лиственницы, кедра) с после­дующей обязательной пропиткой антисептическими веществами.

Рис. 11. Наземный рельсовый путь: а — поперечное сечение рельса, б — стык рельсов; 1 — верхнее строение, 2 — нижнее строение, 3 — соединительная электропроводящая перемычка, 4 — подкладка, 5 — полушпала, 6 —двухголо­вая рельсовая накладка, 7 — рельс, 8 — стыковой болт

Для кранов с удельным давлением на ходовое колесо до 150 кН допускается применение укороченных полушпал длиной 900 мм.

В качестве балластного материала для подкрановых путей применяют щебень или гравий естественный (карь­ерный) нлп сортированный (обогащенный), песок, гра­нулированный металлурги­ческий или доменный шлаке раз мер a/i и фракций частиц до 60—70 мм. Балластная призма имеет отношение откосов боковых сторон 1 : 1,5.

Рис. 12. Крепление рельсов к полушпа­лам:
б—костылями; 1 — рельс, 2—пу- 3—прижимная планка, 5 — костыль, 6—полушпала, а—шурупами, тевой шуруй, кладка,

.Между рельсом и опор­ным элементом устанавлива­ют специальные плоские стальные подкладки. Рельсы к полушпалам крепят путе­выми шурупами с прижим­ными планками или косты­лями для железных дорог (рис. 12).

Предварительно в полушпалах сверлят отверстия диаметром 16 мм на глубину 155 мм для путевых шурупов и диаметром 12 мм на глубину 130 мм для костылей. Для соединения концов рельсов применяют двухголовые рельсовые на­кладки по ГОСТ 4133—73, одновитковые пружинные шайбы, стыко­вые болты и соответствующие гайки (рис. 11, б). Стыки рельсов располагают на двух, уложенных рядом полушпалах.

После укладки крановые пути обкатывают передвижением кра­на без груза вдоль всего пути 10—15 раз, а затем краном с макси­мальным контрольным грузом 5—10 раз с последующей подбивкой балластного слоя на просевших участках пути. Осадка пути под ходовыми колесами козлового крана не должна превышать 1 мм на каждые 10 кН удельной нагрузки на колесо крана.

EvgeniyMaskaev › Блог › Что нужно знать при выборе подкрановых путей

Для передвижения любых грузоподъемных кранов по складской площадке или цеху нужны подкрановые пути. От правильности их выбора, монтажа и обслуживания зависит, насколько экономичной и безаварийной будет эксплуатация крана. Об этих нюансах и пойдет речь.

Типы подкрановых путей
Подкрановые пути делятся на наземные и надземные.
Надземные применяют для мостовых кранов, кран-балок и других спецкранов в цехах или на внешних эстакадах. Их монтируют на стальные или железобетонные подкрановые балки, которые крепят к консолям несущих колонн.
Среди надземных подкрановых путей существуют опорные и подвесные. На опорные кран устанавливают, а на подвесные – подвешивают. И в новых цехах, и в старых можно установить любые конструкции путей, если по расчетам проекта конструкция цеха выдержит нагрузки.
Наземные пути укладывают как в цехе, так и на улице. Их используют для козловых, полукозловых, консольных передвижных кранов и для напольных тележек. При этом для легких козловых применяется шпально-балластное основание, а для более тяжелых козловых используют фундаментные железобетонные основы и балки.

Устройство подкрановых путей
Чтобы организовать подкрановые пути на улице, надо предварительно снять плодородный слой почвы до глины, устроить водоотвод, сделать отсыпку песком, затем щебнем и дресвой. И уже на них укладываются шпалы, рельсы и рельсовые соединения.
Для надземных подкрановых путей габаритные размеры подкрановой балки, на которую крепится рельс, зависят от грузоподъемности крана. Чаще всего используются металлические широкополочные двутавровые балки, ширина полки у которых составляет 200 мм и более. Высота таких балок – от 600 мм и выше.

«Характеристики подкрановых путей зависят от технических параметров крана»

Рельсы могут быть как специальные крановые – маркировки КР-70, так и узкоколейные Р-24. Для легких конструкций можно использовать металлопрокат квадратного сечения 50*50 мм или 60*60 мм. Способы крепежа у них разные. Квадраты приваривают непосредственно к подкрановой балке. Р-24 для экономии тоже приваривают, но через специальные крепежи. А вот КР-70 собирают только на болтовых соединениях. Это более дорогой, но более надежный способ.
По ГОСТ 4121-96 и ГОСТ Р 53866-2010 основные требования к рельсам подкрановых путей – горизонтальность, параллельность и прочность, позволяющая выдержать нагрузки от колес крана и рельсовых захватов.
В наземных путях не используются железные подкрановые балки. Вместо них рельсы крепят к шпалам. Зачастую это рельсы Р-65 или Р-43. Расстояние между шпалами зависит от давления на ходовые колеса крана. Обычно оно составляет 500-700 мм.
Для путей козлового крана грузоподъемностью до 10 тонн можно использовать деревянные железнодорожные шпалы. Рельсы к ним крепят специальными железнодорожными гвоздями. И они требуют большого расхода балласта при монтаже.
Свыше 16 тонн необходимы уже железобетонные шпалы, которые должны иметь специальные болтовые крепежи для соединения с рельсами. Монтировать и снимать такие шпалы проще, чем деревянные. И несмотря на дороговизну, они позволяют сократить расход балласта и сэкономить до 40 % на эксплуатации путей.
Монтаж подкрановых путей
Качество монтажа и обслуживания подкрановых путей напрямую влияет на безопасность работы крана и его исправность.
Монтировать пути могут только лицензированные компании, которые имеют в штате высококвалифицированных специалистов с допусками Ростехнадзора. Проверить, действительно ли у фирмы есть лицензия, можно по ее номеру на сайте Ростехнадзора.

До подготовки земляного полотна необходимо разработать проект изготовления подкрановых путей. В него включают технические параметры крана, которые указываются в опросном листе при заказе.

«Монтировать подкрановые пути могут только лицензированные компании»

Проект подкрановых путей учитывает:
грузоподъемность крана
режим его нагружения
пролет крана
высоту подъема крана
температурный режим эксплуатации и другие важные моменты.

Так, недопустимо ставить кран грузоподъемностью 16 тонн на пути, рассчитанные под кран с грузоподъемностью 10 тонн.
Обязательно согласовываются рельсы, так как они напрямую влияют на исправную работу крана. По правилам зазор между ребордой и краем рельса не должен превышать 10-15 мм.
Перед сдачей подкрановые пути должны пройти нивелировку. По ее результатам составляется документ, отражающий отклонения в допуске по горизонтали и вертикали. Эти данные включают в итоговый «Отчет по подкрановым путям», который описывает, как эксплуатировать и обслуживать подкрановые пути.

Допуски подкрановых путей козлового крана

Россия, г. Москва

тел: +7(495)840-7909

+7(495)840-7620

+7(499)409-0724

Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

lemmens-crane

• Главная
• Наше производство
• Каталог продукции
• О продукции:
• Кран мостовой
• Кран козловой
• Кран консольный
• Крановые комплектующие
• Монтаж
• Сервисное обслуживание кранов
• Интернет-магазин
• Вакансии
• Фотогалерея
• Наши проекты
• Вопросы
• Карта сайта

О б р а т н а я с в я з ь

краны мостовые
г/п до 200т

краны козловые и полукозловые г/п до 200т

• ГОСТ 27584-88 Мостовые и козловые краны
• стр.1
• стр.2
• стр.3
• стр.4

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4.20. Пол кабины должен быть покрыт материалом с низкой теплопроводностью. Поверхность пола не должна быть скользкой. В кабине должен быть диэлектрический коврик размерами не менее 500 ´ 700 мм.

2.4.21. Эквивалентный уровень звука в кабине, возникающий при работе его механизмов, не должен превышать значений для режимных групп: 1К – 5К – 76 дБА; 6К, 7К – 72 дБА.

2.4.22. Допустимые значения вертикальной и горизонтальной виброскорости на сиденье и полу кабины в децибелах не должен превышать значений, указанных в табл. 5.

Среднегеометрические частоты октавных полос, Гц

Значения виброскорости, дБ

2.4.23. По требованию потребителя краны должны изготовляться с элементами для установки термометров для измерения температуры воздуха.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

2.5. Требования технологичности

2.5.1. Допускается применять все промышленные способы сварки при условии обеспечения свойств сварных соединений в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором СССР, и нормативно-технической документации на сварку.

2.5.2. Предприятие-изготовитель должно изготовлять краны с повышенной электромонтажной готовностью, включая:

электромонтаж кабин управления аппаратных помещений и шкафов;

электромонтаж грузовых тележек;

изготовление гибких токоподводов для электроснабжения движущихся механизмов и агрегатов с разделанными и замаркированными концами кабелей, а также несущих, поддерживающих и крепежных элементов для токоподвода;

изготовление узлов электропроводок мостовых кранов с концами, подготовленными для подключения;

установку на мосту мостовых кранов элементов для крепления электрооборудования, труб или коробов для прокладки электропроводов;

изготовление клеммных и протяжных ящиков.

2.5.1, 2.5.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.6. Конструктивные требования

2.6.1. Конструкция кранов должна обеспечивать совмещение движений в любых сочетаниях, допускаемых условиями эксплуатации.

2.6.2. В конструкции кранов должны быть предусмотрены необходимые элементы для строповки, транспортного крепления и монтажа сборочных единиц, а также лестницы, галереи, проходы и площадки для технического обслуживания и ревизии, замены подверженных износу деталей (ходовые колеса тележек, тормозные обкладки и шкивы, стальные канаты и т.д.) без демонтажа крана или основных сборочных единиц металлоконструкций и механизмов, а также полной разборки последних.

2.6.3. Должен быть обеспечен доступ ко всем механизмам, оборудованию и несущим конструкциям для их осмотра и ревизии при помощи средств и приспособлений, установленных инструкцией по эксплуатации.

Указания по проведению осмотров и ревизии включают в инструкцию по эксплуатации.

2.6.4. Конструкция козловых кранов должна обеспечить возможность подъема моста и опор при монтаже по технологии, согласованной с потребителем, причем при грузоподъемности крана до 12,5 т высоте подъема до 1 м включительно должна быть обеспечена возможность подъема моста, собранного с опорами.

2.6.5. По требованию потребителя краны должны быть оборудованы дистанционными устройствами, обеспечивающими возможность управления работой крана с подкрановой площадки.

2.6.6. Краны должны быть оборудованы приводами, обеспечивающими плавный пуск и остановку всех механизмов, а по требованию потребителя – регулируемые и (или) установочные скорости.

2.6.7. Конструкция ходовых частей кранов должна обеспечивать возможность контроля перекоса ходовых колес в горизонтальной плоскости.

2.6.8. Козловые краны с кабельным токоподводом должны оснащаться кабельным барабаном или другими устройствами для сбора или укладки гибкого кабеля. Для кранов групп режима 1К – 4К по согласованию с потребителем допускается токоподвод с непосредственным креплением кабеля к крану.

Для обслуживания троллейных токоприемников воздушных троллеев на кране должна быть предусмотрена площадка.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.6.9. Токоподвод к грузовой тележке и подвижной кабине следует выполнять гибким кабелем.

2.6.10. Краны, предназначенные для оснащения сменными приводными грузозахватными органами, должны быть оборудованы устройствами для подвода электропитания к грузозахватному органу.

2.6.11. Двухбалочные пролетные строения мостовых кранов групп режима 6К, 7К должны иметь площадки обслуживания с внешних сторон каждой из балок.

На кранах групп режима 1К – 5К должно быть не менее одной площадки обслуживания, расположенной со стороны приводов механизма передвижения.

По согласованию с потребителем допускается изготовлять краны без площадок обслуживания или уменьшенными площадками для обеспечения профилактического ремонта приводов механизма передвижения.

2.6.12. Краны групп режима 6К, 7К по согласованию с потребителем должны быть снабжены приспособлениями для смазки реборд ходовых колес моста.

2.6.13. Пролетные балки в мостовых кранах при пролете L свыше 17 м должны иметь строительный подъем, равный L/1000. Допускается отклонение ±20 %.

2.6.14. Рама грузовой тележки кранов должна быть покрыта сплошным настилом с отверстиями для пропуска канатов, токоподводящих кабелей и, при необходимости, для доступа к размещенным под настилом узлам и аппаратам. При обслуживании тележки с моста настил допускается не предусматривать.

2.6.15. В инструкции по эксплуатации кранов должны быть предусмотрены указания: по порядку и составу проведения периодических осмотров элементов конструкции крана, в том числе в случаях возникновения в нерабочем состоянии крана температур окружающего воздуха, выходящих за пределы для рабочего состояния по п. 2.3.8, по пуску крана в эксплуатацию после возникновения указанных температур, по контролю точности и регулировке положения ходовых колес кранов.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.6.16. Устройство и расположение элементов канатных систем должно обеспечивать беспрепятственный вход канатов в ручья блоков и барабанов, а также исключать выпадание канатов из ручья блока или его оси при работе крана. Указания по устройству канатных систем даны в приложении 3.

2.6.17. Подтележечные рельсы не должны иметь в местах стыков отклонений по высоте и в плане более 1,0 мм. Образующиеся при этом ступени должны быть зачищены. Зазор в стыках не должен превышать 2,0 мм.

2.6.18. Стыки подтележечных рельсов, не соединенные сваркой или болтовыми накладками, следует располагать над верхними кромками больших или малых диафрагм.

Смещение зазора стыка, измеренного по подошве подтележечного рельса, относительно диафрагм не должно превышать толщины поясного листа, но не более 15 мм.

2.6.19. Подошва подтележечного рельса в местах расположения диафрагм должна прилегать к поясу балки с зазором не более 2,0 мм, измеренном при ненагруженном рельсе. Допускается применять между рельсом и поясом одинарные подкладки толщиной до 10 мм, привариваемые к поясу.

2.6.20. У кранов групп режима 6К, 7К при креплении рельса приварными фасонками, последние должны быть прикреплены к подкладкам. Смежные концы подтележечных рельсов в местах стыков должны быть скреплены между собой.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.6.21. Отклонения от номинальных размеров, формы и взаимного расположения поверхностей основных деталей и сборочных единиц металлоконструкций крана не должны превышать значений, указанных в табл. 6.

Значение предельного отклонения

Отклонение стенок пролетных балок от вертикали D ₁ в местах расположения больших диафрагм

Отклонение от горизонтали верхнего пояса

Отклонение от плоскостности (вогнутость или выпуклость) в коробчатых балках на участке между соседними диафрагмами верхнего пояса D ₁, нижнего пояса на длине 2000 мм D ₂

Отклонение от прямолинейности пролетной балки в мосту в горизонтальной плоскости измеренное по стенке балки в сжатой зоне над диафрагмами

Разность уровней подтележечных рельсов в любом сечении моста D ₁.

Отклонение ocи подтележечного рельса от проектного положения D ₂, D ₃.

Отклонение колеи подтележечных рельсов в любом сечении моста D ₄

Отклонение от плоскостности (вогнутость или выпуклость) вертикальных стенок коробчатых пролетных балок на участке между соседними большими диафрагмами в сжатой зоне D ₁, в растянутой зоне D ₂

d – толщина стенки

Скручивание коробчатых и двутавровых пролетных балок в мосту, измеренное по крайним большим диафрагмам

L_k – пролет крана

Изогнутость стоек опор козловых кранов в обеих плоскостях

L – высота опоры

Отклонение от прямолинейности элементов решетки крана и поясов

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.6.22. Отклонения от номинальных размеров и взаимного расположения ходовых колес не должны превышать значений, указанных в табл. 7.

Краны и их элементы

Наименование отклонения, схема

Мостовые краны, грузовые тележки мостовых и козловых кранов

Отклонение от вертикальной плоскости – наклон

Грузовая опорная тележка

Отклонение в вертикальном направлении любого из колес от общей плоскости, проходящей через три других колеса

где А – база тележки

Отклонение базы тележки

Отклонение колеи тележки

Балансиры тележки мостовых кранов группы режима 7К

Отклонение от теоретической линии, проходящей через середины колес

Концевые балки мостовых кранов, ходовые балки козловых кранов, грузоподъемностью 20 т и более, грузовые тележки

Ходовые тележки козловых кранов при соединении стоек опор стяжками, ходовые балки козловых кранов грузоподъемностью до 20 т

Балансиры мостовых и козловых кранов, опорные грузовые тележки

Относительное смещение колес в осевом направлении

Отклонения пролета при номинальном пролете

Козловые краны грузоподъемностью свыше 20 т с обеими жесткими опорами

1. Значения отклонений относятся к ненагруженным кранам и грузовым тележкам.

2. Значения отклонений К от теоретической линии, проходящей через середины колес, относятся к кранам с отъемными концевыми балками; для кранов с приварными концевыми балками их допускается увеличивать на 100 %.

2.6.23. Разность диаметров правой и левой нарезок одного барабана для механизмов подъема с раздельным креплением ветвей канатов к грузозахватному органу не должна превышать допуск на контролируемый диаметр h₁₂ по ГОСТ 25347.

2.6.24. Параметры шероховатости поверхностей основных деталей должны быть не грубее указанных в табл. 8.

Наименование поверхности детали

Параметры шероховатости по ГОСТ 2789, мкм

Рабочая поверхность тормозного шкива

Посадочные поверхности отверстий ходовых и зубчатых колес, барабанов блоков, муфт, валов, тормозных шкивов

Поверхности катания ходовых колес; поверхности ручья блоков и канавок барабанов

2.6.25. Радиальное биение рабочей поверхности тормозного шкива после установки на вал не должно превышать суммарный допуск на диаметры шкива и вала.

Радиальное биение рабочей поверхности тормозного шкива (детали) не должно быть более значений, указанных в табл. 9.

Подкрановые пути мостовых кранов

Подкрановые пути мостовых кранов – это конструкция, на которой по рельсам перемещается грузоподъемный механизм. Говоря иначе, этот механизм представляет собой рельсы, уложенные на несущие опорные элементы – сварные конструкции, швеллера моста или двутавровые балки.

Подкрановые пути мостовых кранов имеют следующие конструктивные элементы:

• рельсовое полотно, прикрепленное к подкрановым балкам из сварного металлопрофиля;
• стальные вертикальные костыли, низкомодульные пружинно-прокладочные устройства;
• упорно-направляющие блоки.

Подкрановый путь кран-балки может отличаться по принципу выполнения:

• опорный – при установке опорного пути на балочные пролеты, нагрузка от которых идет на колонны здания или специально установленные эстакады. Такой тип путей применяется в случае, если мостовой кран перевозит большие грузы и проектируется как однопролетный;
• подвесной – при закреплении подкранового механизма к потолочным перекрытиям промышленного здания. Может содержать несколько пролетов и рассчитан на работу менее грузоподъемных электроталей и кран-балок.

Подкрановый путь мостового крана должен отвечать требованиям норм ГОСТ 25546—82, так как оборудование испытывает постоянные интенсивные нагрузки и должны исправно функционировать в напряженных условиях промышленных зон, например на:

• металлургических и строительных предприятиях;
• складских помещениях и транспортных узлах при разгрузочно-погрузочных работах;
• для перемещения грузов или узлов, имеющих крупные габариты;
• для ввода в эксплуатацию промышленных объектов.

Подкрановые рельсовые пути мостового крана могут проектироваться как в типовом, так и в индивидуальном порядке проектными организациями, имеющими разрешение на проектирование помещений промышленного предназначения с монтажом на их территории грузоподъемных механизмов.

В проектно-строительной документации и привязке к объекту указываются нормативные отклонения прокладываемых подкрановых рельс или указание на регулирующие этот момент технические условия.

Сборка и установка механизма происходит поэтапно:

1. Инженерно-технологический мониторинг здания или открытой промышленной площадки – фундамента, несущих колонн, пролетов между фермами, где планируется установка мостового крана.
2. Производство конструкции из металлопроката и предмонтажные работы с элементами конструкции для минимизации сроков сборки на объекте.
3. Создание проекта привязки к промышленному объекту и его конструктивным элементам.
4. Транспортировка и монтаж конструкции по согласованию с заказчиком сроков доставки и состояния промплощадки для проведения работ с соблюдением требований нормативной документации.
5. Монтаж подкрановых путей мостовых кранов и сдача в эксплуатацию логически завершаются рабочими испытаниями оборудования как в статике, так и в динамике, а по итогам монтажное предприятие и заказчик подписывают акты сдачи-приемки механизма.

Работы по техническому обслуживанию подкрановых путей мостовых кранов выполняются регулярно и подразумевают:

• посменный мониторинг техперсоналом состояния колеи;
• обязательную ежемесячную нивелировку рельсового оборудования мостового крана;
• осмотр концевых упоров, на которые приходятся околопредельные нагрузки.

Эксплуатация рельсовых реек связана с масштабными нагрузками на оборудование и высокой изнашиваемостью грузоподъемника и подкрановой системы, в связи с чем может возникнуть потребность в ремонте: нивелировке, реконструкции или реставрации колеи, по которой перемещается кран-грузоподъемник.

Самостоятельный ремонт или неквалифицированное обслуживание путевого оборудования может повлечь за собой производственные аварии, что выразится в материальном ущербе для кранового механизма, перемещаемых им грузов, а также в производственном травматизме сотрудников промышленного предприятия.

Подобная серьезность вопроса требует особого внимания к подкрановым системам, проведению ремонтных работ и сервисного обслуживания механизмов только силами профильных организаций.

Допуски подкрановых путей козлового крана

Разработку проекта конструкции рельсового пути и его элементов, устройство рельсовых путей, а также контроль качества устройства рельсового пути и его состояния в период эксплуатации может осуществлять организация, имеющая соответствующую государственную лицензию. При установке крана на эксплуатирующийся крановый путь последний должен быть проверен расчетом на допустимость такой нагрузки.

Рельсовый путь

1 – рельс,
2 – подрельсовый опорный элемент,
3 – выключающая линейка (копир),
4 – тупиковые упоры,
5 – балластная призма,
К – колея рельсового пути.

В состав рельсового пути козлового крана входит: нижнее строение, верхнее строение, путевое оборудование.

В состав нижнего строения пути входят земляное полотно и водоотвод.

Каждая рельсовая нить размещается на самостоятельном земляном полотне. Площадку под земляное полотно до начала его возведения следует очистить от строительного мусора, посторонних предметов и растительного слоя, а в зимнее время – от снега и льда. Насыпной грунт следует укладывать слоями с обязательным послойным уплотнением. Способ уплотнения и толщина уплотняемого слоя определяются в зависимости от вида грунта, его естественной плотности, а также от вида, типа применяемых грунтоуплотняющих машин и оборудования.

Поверхностные воды с земляного полотна должны отводиться с помощью продольных водоотводных канав, которые необходимо устраивать на всю длину земляного полотна каждой из рельсовых нитей. Водоотводные каналы с уклоном дна не менее 0.003 следует располагать по обеим сторонам земляного полотна и включать в общую систему водоотвода площадки установки крана.

В состав верхнего строения пути входят: балластная призма, подрельсовые опорные элементы, рельсы, стыковые и промежуточные скрепления.

Балластная призма должна обеспечивать стабильное положение рельсовых нитей и передавать от подрельсовых опор давление на земляное полотно. В качестве балласта рельсовых путей следует применять щебень из природного камня, гравий или гравийно-песчаную смесь, крупный или мелкозернистый песок, а также гранулированные и доменные шлаки.

Подрельсовые опорные элементы могут выполняться в виде полушпал, балок, плит различного типа, рам и монолитных железобетонных оснований. В качестве подрельсовых опорных элементов при устройстве верхнего строения используются деревянные полушпалы, изготовленные путем распиливания на две равные части деревянных шпал железных дорог широкой колеи, а также железобетонные полушпалы, балки и монолитные ленты, изготовленные по соответствующим техническим условиям. Допускается изготавливать полушпалы из брусьев.

Для рельсовых путей должны применяться новые рельсы Р43, Р50, Р65, Р75 или старогодные рельсы I и II групп годности в соответствии с классификацией «Технических указаний об использовании старогодных рельсов на железных дорогах широкой колеи».

Соединение рельсов между собой обеспечивается стыковыми скреплениями. В местах стыка рельсов, который устраивают на шпале, предусматривают зазор, который при длине рельса 12.5 м и температуре воздуха 0° С должен быть равен 6мм. При других значениях температуры зазор увеличивается или уменьшается на 1.5мм на каждые 10° изменения температуры. Рельсы между собой соединяются двухголовыми накладками и болтами.

Для прикрепления рельсов к подрельсовым опорным элементам применяются промежуточные скрепления, состоящие из подкладок, прижимов и прикрепителей. Под рельсы на деревянные полушпалы следует устанавливать плоские металлические подкладки с отверстиями для путевых шурупов или костылей.

В состав путевого оборудования входят: тупиковые упоры, специальные лотки для предотвращения износа кабеля, питающего электроэнергией кран, ограничители передвижения, ограждение, заземление, предупреждающие знаки.

Тупиковые упоры должны обеспечивать гашение остаточной скорости крана и предотвращение схода крана с рельсовых путей в аварийных ситуациях (наезд на упоры с включенным механизмом передвижения крана). После аварийного наезда упоры должны подвергаться полному техническому освидетельствованию, о чем делается запись в паспорте тупиковых упоров. На рельсовых нитях должны быть установлены и закреплены четыре тупиковых упора на расстоянии не менее 500 мм от ближайшего конца рельса, железобетонной балки или центра последней полушпалы.

Ограничители передвижения устанавливаются на рельсовом пути для своевременного отключения двигателя механизма передвижения крана. Конструкция ограничителя передвижения зависит от типа конечного выключателя, установленного на кране:

• конечный выключатель типа КУ-701 – ограничитель передвижения в виде линейки,
• конечный выключатель типа КУ-704 – ограничитель передвижения в виде копира.

На обоих концах рельсового пути должны быть установлены ограничители передвижения для концевых выключателей механизмов передвижения крана. Ограничители передвижения устанавливаются таким образом, чтобы отключение двигателей механизмов передвижения крана происходило на расстоянии не менее полного пути торможения крана до тупиковых упоров.

Во избежание попадания кабеля на рельс и его быстрого износа на участке расположения кабеля рекомендуется:

• для кранов с кабельным барабаном – спланировать грунт на уровне верха полушпал (железобетонной балки) или установить специальный лоток из деревянных или полимерных материалов.
• для кранов без кабельного барабана – установить специальный лоток.

Вдоль рельсового пути необходимо выставить знаки безопасности с поясняющими табличками, имеющими надписи: «Входить на рельсовый путь посторонним запрещается», «Место стоянки крана».

Рельсовый путь должен быть оборудован системой заземления. Рельсы заземляют с помощью перемычек из пруткового материала, которые приваривают к рельсам. Такими же перемычками рельсы соединяют со стержнями длиной 2.5 — 3.5м, забиваемыми в землю.

Контроль за состоянием кранового пути

При эксплуатации необходимо осуществлять постоянный контроль за состоянием рельсового пути и путевого оборудования. Должны проводиться следующие виды контроля:

• ежесменный – перед каждой сменой работы крана,
• плановый – один раз в 3 месяца (первый год эксплуатации),
• один раз в 6 месяцев (после года эксплуатации),
• дополнительный – при особо неблагоприятных метеорологических условиях (ливнях, таянии снега и т.п.), а также при наличии неустойчивых участков пути,
• полное техническое освидетельствование – не реже одного раза в 3 года.

Перед каждой сменой работы крана крановщик обязан производить визуальный осмотр рельсового пути и путевого оборудования.

Полное техническое освидетельствование проводится организацией, имеющей государственную лицензию на проверку качества элементов рельсового пути и путевого оборудования. Устанавливается планово-высотное положение рельсовых нитей, определяется величина упругой просадки, а также проводится осмотр состояния элементов верхнего и нижнего строения пути и путевого оборудования. Результаты проверок заносятся в паспорт рельсового пути.

Геодезическая съемка (нивелировка) рельсового пути – установление фактического положения элементов рельсового пути (земляного полотна, балластовой призмы, рельсовых нитей) в вертикальной плоскости, параллельности осям в плане, прямолинейности с использованием геодезических приборов.