Оборудование для производства цементно песчаной черепицы

Изготовление черепицы

Черепицей называют штучный материал, изготовленный из различного сырья, предназначенный для укладки на кровле, создающий цельное покрытие, защищающее дом. Черепица бывает медная, керамическая, цементно-песчаная, металлическая, композитная, полимеро-песчаная, битумная. Самые дорогие медные и керамические материалы для кровли. При организации производства черепицы вид готовой продукции следует выбирать в зависимости от спроса в конкретном регионе и объема доступных средств для образования начального капитала.

Керамическая черепица

Производство черепицы из глины удается организовать далеко не в каждом месте, так как оно привязано к карьеру по добыче сырья.

Экскаватор грузит глину на конвейер, перемещающий ее на склад, где из нее удаляются все посторонние включения крупных размеров и она в течении определенного времени выдерживается. Для того, чтобы изготовить качественную продукцию, требуется тщательно перемешать несколько сортов глины с различной пластичностью.

Для смешивания используется специальная установка, в которую засыпаются все разновидности глины в точно определенной пропорции и черепичная мука или кварцевый песок. После смешивания сырьевая масса по транспортеру перемещается в колесную мельницу, где измельчается и мнется, к смеси постепенно добавляется вода. Из мельницы сырье перемещается на платформу, потом – в вальцовую дробилку, где окончательно измельчаются кусочки кварца и известняка.

Далее полученная масса проходит через шнеки и приобретает более высокую пластичность. Из устройства смесь выталкивается в виде ленты, которая нарезается на куски определенного размера. Для придания формы керамической черепицы без поперечных швов используется шранговый или револьверный пресс.

Перед обжигом материал в течении нескольких часов обязательно подвергается подсушиванию в специальных камерах, оснащенных регуляторами влажности и температуры. Завершающий процесс производства – обжиг при температуре 450-600 градусов, в результате материал теряет пластичность, минералы в нем разрушаются. Для повышения прочности на завершающем этапе обжига температура повышается выше 1000оС.

При изготовлении черепицы из глины красители не используются. После обжига материал покрывается глазурью, которая закрепляется вторичным обжигом. Для придания цвета используется цветная глина.

Этот вид черепицы требует высокотехнологичного процесса производства с огромными затратами энергии, что и влияет на стоимость готовой продукции.

Гибкая черепица

Гибкая черепица производится из битума, каучука или пластиковых отходов. Битумная состоит из нескольких слоев (основы из стекловолокна, битума и гранулята из базальта) и требует применения современных технологий и многоэтапного процесса изготовления:

• пропитки битумом стекловолокна;
• соединения пропитанного стекловолокна или стеклоткани с модифицированным битумом;
• нанесения на поверхность битумной черепицы полос для скрепления элементов;
• нанесения гранулята из базальта, который окрашен путем керамизации, на лицевую поверхность (иногда используется крошка титана, цинка или меди);
• сушки;
• резки;
• упаковки.

Полимерпесчаная черепица

Оборудование для производства гибкой черепицы из битума полностью автоматизировано, поэтому стоит дорого. Для начинающего бизнесмена предпочтительнее изготовление полимерпесчаной черепицы – начальные затраты и себестоимость гораздо ниже. В качестве сырья используются пластиковые отходы: бутылки и упаковки, бытовые приборы и строительные материалы, пришедшие в негодность.

Глубокая сортировка и очистка при подготовке сырья не требуется, единственное условие – соотношение жестких и мягких полимеров должно быть 50-60/40-50. Влага в процессе производства испаряется, пищевые отходы и бумага сгорают.

Для изготовления черепицы из пластиковых бутылок и других подобных отходов требуется много сухого песка с фракцией до 3 мм без примесей глины. В производственных помещениях должно быть электроснабжение, хорошая вентиляция, вода. Столы и конвейеры.

Оборудование для производства полимерпесчаной черепицы:

• дробилка полимеров – от 90 000 рублей;
• камера для сушки песка – 175 000 рублей;
• термошнекосмесительная нагревательно-плавильная машина – 200 000 рублей;
• электронные весы;
• двух-ходовый формовочный узел – 140 000 рублей;
• стеллажи.

Влажность песка не должна превышать 5%. В нагревательно-плавильной машине смешивается измельченный полимер, песок и краситель. Смесь еще горячей взвешивается, укладывается в форму и подвергается воздействию пресса в течении 4-10 минут, потом помещается на стеллаж до остывания.

Пластиковая черепица по эксплуатационным характеристикам практически не уступает материалам, изготовленным из битума, но стоит дешевле.

Цементно песчаная черепица

Этот вид кровельного материала состоит из портландцемента, кварцевого песка (известняка), воды, краски и красящего пигмента (окиси железа). По техническим характеристикам она практически идентична материалам из керамики, но обладает более низкой стоимостью.

Для производства цементно-песчаной черепицы требуется качественное специальное оборудование для смешивания сырья и формовки под давлением. Для высушивания необходима специальная камера, в которой полуфабрикат находится 8-12 часов при температуре 60оС. После выемки из камеры материал окрашивается и примерно 28 дней сушится вне помещений.

Окраска цементно-песяаной черепицы производится в три этапа:

• пигмент добавляется к раствору;
• первая покраска выполняется на сырой бетон (сразу после формовки);
• вторая покраска выполняется после полного высыхания.

На производстве требуется так же помещение с площадью 50 м2, камера пароварочная, 2 или 3 парогенератора, бетономешалка, стеллажи.

Композитная черепица

Структура композитной черепицы – стальной листовой прокат, покрытый с обеих сторон сплавом из алюминия и цинка толщиной примерно 20 микрон, дополненным минеральным гранулятом.

Алюминий защищает металл от коррозии, цинк – от механических повреждений, акрилат с добавлением гранулята – от отрицательного воздействия ультрафиолетовых лучей. По внешнему виду композитная черепица напоминает керамическую или другой натуральный материал.

Цвет этого материала сохраняется долго, так как не зависит от воздействий атмосферы.

Изготовление в домашних условиях

Своими руками плоскую черепицу можно сделать из пластичной глины.

Для того, чтобы смять сырьевую массу, можно вставить в деревянную бочку ось, оснащенную ножами. Раствор укладывается и утрамбовывается в металлические рамки 35х20 см с высотой 2,5 см.

Сформировать более сложные элементы в домашних условиях почти невозможно.

Сушиться материал должен постепенно, в течении 14-15 дней. Для обжига требуется печь периодической работы. Глазурь можно просто налить на лицевую поверхность. Срок службы домашней кровли из глины почти такой же, как изготовленной промышленным способом, но стоимость гораздо ниже.

Коммерческие предложения

Если вы являетесь производителем или поставщиком оборудования, экспертом или предоставляете франшизу в данной сфере, тогда напишите нам через страницу Контактов .
Ниже мы разместим информацию о вашем предложении и ваши контакты.

Производство цементно-песчаной черепицы и известные марки производителей

Черепица – это материал, который широко используется для покрытия крыш. Он давно зарекомендовал себя среди продавцов и потребителей благодаря доступной цене, долговечности, эстетичному виду, огнестойкости и простоте монтажа.

Различают несколько разновидностей черепицы (битумная, металлическая, медная, композитная, керамическая и другие). В этой статье поговорим о цементно-песчаной, имеющей достаточно интересные свойства и характеристики.

Производство цементно-песчаной черепицы

Изготовление кровельного материала требует специального качественного оборудования, с помощью которого происходит смешивание компонентов и формирование черепицы.

По техническим показателям цементно-песчаная черепица очень схожа с керамической. Только цена на первую существенно ниже стоимости второй.

Сырье

Основные компоненты цементно-песчаной черепицы:

• Особые требования предъявляется к песку. Для производства черепицы необходим кварцевый песок. Его марка должна быть не ниже чем 200. Если производители применяют речной песок (такое, к сожалению, бывает), то сильно страдает качество готовой продукции. Песок не должен содержать посторонние примеси. Размер частиц сырья не может быть больше чем 2 мм.
• Цемент лучше использовать медленно схватывающийся. При соблюдении этого условия можно готовить смеси для черепицы в больших объемах. До момента изготовления цемент необходимо хранить в сухом месте, в полиэтиленовых мешках. В случае сырого хранения, качественные характеристики цемента снижаются.

• Вода должна иметь следующие показатели:
  • Температура: 15-18º.
  • Вид: чистая, без мусора.
  • Присутствие запаха: не допускается.
  • По характеристикам: мягкая.

Если в регионе производства вода слишком жесткая, то ее подвергают кипячению и охлаждению. Добавление разнообразных присадок не допускается.

Далее рассмотрена технология изготовления цементно-песчаной черепицы и оборудование для ее производства.

Технологии изготовления и используемое оборудование

В заводских условиях

Заготовочную смесь для черепицы делают порционно. Сначала закладывается цемент (1 часть), затем песок в сухом виде (3 части), после вода (ее часть минимальная: 0,5).

Компоненты перемешиваются до однородности. Качество смешивания определяют по однородности цвета. В последнюю очередь обязательно подливают воду, пока масса не приобретет необходимую влажность.

Для формирования черепичной формы используют несколько способов или технологий. Способ изготовления зависит от применяемого оборудования.

В следующем видео представлен процесс производства цементно-песчаной черепицы:

Ручное прессование

Метод был предложен в 18 веке. Для изготовления, кроме основных компонентов, используются пигменты, портландцемент и оксид железа. Смешивание происходит в миксере диспергатора, куда последовательно закладываются сначала песок и пигменты, далее портландцемент и в последнюю очередь вода. Влажность готового продукта должна ровняться 9,2-9,8%.

1. Влажная смесь по ленточному транспортеру поступает в бункер аппарата-экструдера, где приобретает плоскую форму.
2. Далее она передвигается к ножам, которые разрезают материал на плитки. Также существует вариант прохождения твердой смеси через пресс, который придает ей изогнутую форму.
3. В последнюю очередь плитка подвергается окраске.
4. На последней стадии черепица проходит через сушильную камеру.
5. После этого этапа проводится повторная окраска.

Пресс-прокатный метод

После смешивания компонентов, массу выливают на волнообразный противень большого размера. Именно с его помощью формируется внешний вид черепицы. Противни отправляют под вал, который утрамбовывает и прессует сырье.

Сегодня этот метод применяется на черепичных фабриках. Только вместо противня используются современные машины с прокатной лентой. По ней друг за другом выходят готовые изделия.

Вибропрессование

В основе технологии лежит прессование под давлением и вибрация. Особенность метода заключается в том, что черепичная смесь изготавливается с минимальным количеством воды. Полученная масса поступает на вибропресс, где происходит ее уплотнение. Далее материал проходит через термокамеры, где приобретает необходимую прочность.

Метод с цементным камнем

Такой способ изготовления основан на смеси добавок, воды, кордового волокна и цементной смеси. Для производства черепицы по этому методу потребуется формирование двух слоев. Процесс довольно громоздкий в исполнении. Поэтому он применяется редко из-за сложности воплощения.

После окрашивания и сушки черепица должна находиться на открытом воздухе примерно месяц. Только после такой выдержки она приобретает качественные показатели.

Изготовление цементно-песчаной черепицы своими руками рассмотрено ниже.

Еще больше полезной информации о производстве песчаной черепицы содержится в данном видеосюжете:

Своими руками

Можно самостоятельно приготовить черепицу, используя пластичную глину. Именно от нее зависит дальнейшее качество и прочность готового изделия. Известно, что для производства черепицы лучше всего подходит глина, используемая для глиняной посуды. Соотношение жира и песка в этом материала оптимально.

Для того чтобы не ошибиться с выбором глины, ее следует проверить следующими способами:

• Растереть глину в руке. Оценка результата: на ощупь не должно ощущаться песчинок.
• Бросить комок материала на землю. Оценка результата: глина должна превратиться в лепешку. Если она растрескалась или распалась на части, использовать глину нельзя.
• Слепить фигуру из глины. Оценка результата: материал в руке должен легко поддаваться лепке.

Этапы самостоятельного производства рассмотрены далее.

Подготовительный этап

Вымочить глину в воде в течение трех дней. Далее перемешать ее с помощью купленной в магазине глиномешалки (можно использовать другие устройства) подобного действия. Перемешивать глину нужно не менее двух раз.

Формирование черепицы

Для этого этапа необходимо подготовить плоскую рамку размером 33 х 21 см, толщиной 2,5 см (не более). В качестве основного материала можно использовать дерево или металл. Для дна нужно подготовить подвижную доску толщиной не более 1,25 см. Она должна свободно проходить внутрь.

1. Начальное положение устройства: рамка находится на столе, сверху в нее уложено дно. Вся конструкция посыпана песком. Допускается использовать золу.
2. Следующий шаг: берется кусок глины, формируется куб, который нарезается на пласты. Толщина пласта должна быть примерно 2 см. Действие удобно проводить обычной стальной проволокой.
3. Пласты укладываются в рамку. Раскатка проводится с помощью скалки, смоченной в воде. Излишки убираются.
4. На завершающем шаге рамка снимается, сформированная глина накрывается доской. Затем глиняное изделие переворачивается, дно убирается.

Сушка и обжиг

Изделие должно находиться в сухом помещении на полках или на улице под навесом. Время сушки: 10 суток.

Изделие обжигается с помощью печи. Процедура проводится до того момента, пока черепица не приобретет остеклевший вид.

Далее будет рассмотрены популярный производители цементно-песчаной черепицы.

Известные производители

На рынке производства черепицы хочется выделить следующие марки.

Braas

Одноименная компания применяет для изготовления кровельного материала самые новые технологии. В результате срок эксплуатации их изделий может доходить до 100 лет.

Достоинства черепицы марки Braas:

• Большая гарантия от производителя (30 лет).
• Использование натуральных материалов.
• Многообразие оттенков.
• Шумоизоляция.
• Минимальный нагрев на солнце.
• Высокая прочность.
• Высокое качество.

К недостаткам относят:

• Дорогую стоимость.
• Особые требования к углу наклона крыши.
• Значительный вес.

Цены на цементно-песчаную черепица Браас (Braas) начинаются с 370 рублей за квадратный метр, отзывы о материале весьма неплохие.

О том, как изготавливают цементно-песчаную черепица Браас (Braas), расскажет данное видео:

Ваltic Tile

Цементно-песчаная черепица Sea wave и др. от Ваltic Tile. отличается интересной фактурой. К достоинствам этого материала относят:

• Хорошие качественные и эстетические показатели.
• Очень маленькую поверхность смачивания (благодаря этому с крыши быстро сходит снег и наледь).

К недостаткам относят:

• Возможность возникновения плесени и грибка.
• Плохая стойкость к физическому воздействию.

Цена на черепицу Ваltic Tile начинается от 450 рублей за квадрат.

A-Tiilikate AURA

Черепица производится в Финляндии. Особенность этой черепицы заключается в точности геометрических размеров. Благодаря чему ее монтаж происходит значительно легче. Стоимость на черепицу A-Tiilikate AURA начинается с отметки в 560 рублей.

По достоинствам черепица AURA схожа с предыдущими вариантами. К этому еще можно добавить хорошие теплоизоляционные свойства. К минусам черепицы относят ее относительную хрупкость. Поэтому материал трудно перевозить.

Оборудование (автоматическая линия) для производства цементно-песчаной черепицы T5 (Китай).Описание и характеристики.Прайс.

Полная информация и описание узлов: оборудование (линия) для производства цементно-песчаной черепицы ( CHINA ).

Производство цементно песчаной черепицы на китайском оборудовании.

Китайские компании в последнее время серьезно вышли в лидеры по производству оборудования по цементно песчаной черепице, их конструкторские бюро проводит сами научные и технологические исследования, внедряя их в производство. (foto 1 линия для производства цементно-песчаной черепицы T5 ).

Более 160 человек создают и постоянно обновляют оборудование для цементно-песчанной черепицы. Компания использует элементы и узлы ведущих компаний мира для получения стабильности и надежности, как работы оборудования, так и получаемой черепиц.

Характеристики производственной линии (оборудование) по производству цементно-песчаной черепицы T 5

Автоматическая линия формирует заготовки, прогревает с дальнейшей сушкой и нанесением полимерного покрытия. Весь процесс полностью автоматический только за исключением подачи исходного сырья и дальнейшего складирования изготовленной продукции.

Оператор контролирует все процессы производства, которое проводится безвоздушное распыление полимерного покрытия давлением 100 кг на сантиметр квадратный, что позволяет создать четкий оттенок черепицы с высоким качеством. Безвоздушное распыление под высоким давлением позволяет наносить более 90 процентов краски.

Сушка проводится с помощью инфракрасного излучения со стабильной температурой.

Конвейерная система привода и поршневых мобильных систем используется на основе технологий MITSUBISHI .

Полимерное покрытие возможно не только на масляной, но и на водной основе.

Технические параметры T 5

Мощность 6000-10000 черепиц за смену в 8 часов

Количество линий 5

Инфракрасная сушка 200 градусов на протяжении смены в 8 часов (Мощность 26 KW )

Вес кровельного оборудования составляет 12000 кг

Размеры длина 22 метра*ширина 4,2 метра*2,6 высота

Состав линии: (рисинок выше)

Расходные материалы в соотношении: цемент 1,6 кг, песок 2 кг средней фракции, угольная зола 0,5 кг.

Элемент 1: Ведро с подъемником с первичной массой

Элемент 2: Колесный дробящий смеситель (mixer of whekkgrind)

Элемент 3: Подача сырья (quantitative subfeeder)

Элемент 4: Формовочная машина для придания формы и цвета (color concrete tile forming machine)

Элемент 5: Плита технического обслуживания черепица (tile maintenance support plate)

Элемент 6: Перемещение заготовок (tile maintenance rack truck)

Элемент 7: Напыление полимерных покрытий (manual spraying line fule automatic spraying)

Тестирование качества покрытия и форм. Проверка технических характеристик.

Визуальное изображение элементов линии.

Согласно прайс листу позиции 1-2 JL — T 300 Bucket elevator , JL — K 300 Whell — rolling mixer

Согласно прайс -листу позиция 3 JL-125GZcnc High-speed press molding color Tile Making Machine

Создание текстуры согласно рисункам

Large corrugated tile M iddle corrugated tile

Согласно прайс — листу позиция 4 Roof Tile maintain splint with Mechanism (Cold-rolled steel plate)

Согласно прайс — листу позиция 5 Matching manual Graphic and mark far accessories tile

General vibration table

Ridge tile eaves tile mold

Heaven dich-tile three-way ridge tile

Four-way ridge tile ridge and steal head tile

Inclined steal tile eaves tile for steal head

Согласно прайс — листу позиция 6: High pressure airless spraying machine (Manual spraying)

Согласно прайс-листу позиция 7 Air compressor : W -1/7

Согласно прайс-листу позиция 8 Maintain plate shelf

Согласно прайс-листу позиция 13 Автоматическая линия окраски:

Quotation sheet -13: JL-T5 Full-automatic Cement Tile Coating Production Line

Технические данные Миксер (Mixer technical parameter JP-K300)

Мощность смесителя 2.5 м. куб на 1 час

Вес массы смешивания составляет 400 кг

Время замешивания 5-6 минут

Мощность перемешивания 5.5 кВт

Скорость перемешивания 18-20 оборотов в минуту

Вес миксера 1500 кг

Размеры слева 2300, ширина 1900

Грузоподъемник технические параметры ( JL — T 300)

Подъем 400 кг за один раз

Транспортная мощность 0.75 кВт

Скорость подъема 7 м в минуту

Высота вертикальная 4,2 метра

Характеристики и технические параметры press ( JL -125 GZ )

Большая вместимость и низкое потребление энергии, CNC пресс создает уникальное моделирование дизайна черепицы, используя многофункциональные по своим свойствам пресс формы. Автоматическое управление позволяет компьютеру самому следить за точностью и быстротой заполнения.

С помощью пресса создается хорошая плотность с достижением повышенной прочности с разными формами цементно-песчаной черепицы, которая будет конкурентно способна по ценам среди других производителей.

Использование всех комплектующих является предпочтительным для конфигурации. Для отдельных узлов используются известные марки производителей: электрическая система ( PLC ) Aelta , Пневматика Airtac и другие компоненты с использованием продукции NOK , что позволяет сделать работу надежной и стабильной.

Небольшая цена пресса позволяет иметь низкую амортизационную стоимость, что в конечном итоге дает возможность дать низкую цену покупателю и иметь перспективу увеличения продаж.

Характеристики пресса JL -125 GZ

Давление 1250 -1800 ( KN )

Цикл работы составляет 6-8 секунд

Мощность 3000 черепиц за смену

Размеры 3000 ширина*2000 длина*2400 высота

Узнать больше вы можете про условия поставки и подробную информацию об особенностях производства:

Укажите производителя и марку вас интересующую: sss@pokrivelniymir.net

Vadim Pervezkiy, sss@pokrivelniymir.net

Roof World – Кровельный мир

Добавить комментарий Отменить ответ

Для отправки комментария вам необходимо авторизоваться.

Рубрики

• Colorex Sweden AB
• Архитектура и дизайн современных зданий.
• Архитектура. Интерьер. Дизайн.
• Битумная (гибкая, мягкая) черепица
• Быстровозводимые здания.Сэндвич панели.
• Вентилируемые фасады.Фасадные системы. Стеклянные
• Все о красках и лаках Преимущества и недостатки
• Графика. Освещение. Благоустройство. Озеленение.
• Деревянная черепица на кровле(гонт,дранка). Камышо
• Еврорубероид
• Еврорубероид и мембраны. Зеленая кровля.
• Еврошифер.
• Интересные решения по дому.
• Керамическая и цементно — песчаная черепица
• Композитная металлочерепица.
• Краска
• Краски для стен и потолка для эмалевой основе
• Краски для стен, потолка на водной основе
• Кровельные аксесcуары. Водостоки. Солнечные панели
• Кровельные новости
• Лаки на водной основе
• Лаки на основе растворителей
• Медная черепица. Медная и полимерная кровля.
• Металлочерепица,профнастил
• Металочерепица
• Монтаж и особенности укладки всех видов кровли.
• Новости
• Новости cтроительства Украины, СНГ и мира.
• Оборудование и линии для производства кровельных,
• Паркетный лак на водной основе
• Паркетный лак на основе растворителей
• Поликарбонатные ПВХ листы, цветной пластик, прозра
• Проблемы и их возможное решение.
• Советы кровельщикам и заказчикам монтажа.
• Средства чистки и подготовки Colorex
• Статьи
• Стильные помощники для дома. Отдых от дома.
• Строительные материалы для дома.
• Тенденции и технологии.
• Фасадные краски на водной основе
• Фасадные краски на основе растворителей
• Характеристики
• Шифер цветной, асбестовый.Сланцевая кровля. Синтет
• Эмалевые краски на водной основе
• Эмалевые краски на основе растворителей

Свежие записи

• Виды и применение профнастила
• Как добиться экономии на строительных материалах, не жертвуя качеством ремонта
• Почему домовладельцы используют натяжные потолки?
• Отличие инверторного кондиционера от обычного
• Что учитывать при выборе светодиодной лампы?

Свежие комментарии

• дмитрий к записи Оборудование (линия) для изготовления полимерно-песчаной черепицы,тротуарной плитки,водоотводов,бордюров. Прайс-лист.
• vadim_pervezkiy к записи Поврежденная кровля. Этапы реагирования на проблему.
• vadim_pervezkiy к записи Уход и обслуживание мансардных окон VELUX.
• Рита к записи Уход и обслуживание мансардных окон VELUX.
• riannon к записи Проблемы использования натяжных потолков на кухне.

Современная кровля крыши определяет во многом внешний вид дома и именно по ней сначала определяют вкусы и пристрастия хозяев. Любой самый яркий и стильный фасад только завершит впечатление о кровельном покрытии. Сегодня есть из чего выбирать. Взгляд теряется в сотнях видов таких кровельных материалов как медная, битумная, деревянная, пластиковая, стеклянная, композитная черепица не говоря уже об обыкновенной металлочерепице или цветном шифере. А еще нужно подумать о водосточной системе, системе подкладки из рубероида или еврорубероида и в завершении украсить вход поликарбонатом. Все это не под силу даже специалисту. Мы постарались создать в нашем каталоге наиболее интересную подборку в доступном виде для не специалиста виде, где представлены кровельные и отделочные материалы. Будем рады, если производители строительных и отделочных материалов размесят информацию о своих новинках. На нашем кровельном форуме всегда присутствуют специалисты, которые смогут дать вам независимые советы или решить проблемные вопросы. Roofing forum, Article Ukraine, Russia, Belarus, Kazakhstan. Translation and adaptation in Russian.

Технологическая линия по производству черепицы

Технологическая линия по производству черепицы Полезная модель может быть использована при производстве цементно-песчаной черепицы. Задача: улучшение эксплуатационных характеристик черепицы: повышении ее ударной стойкости и прочности, снижении звукопроводности и веса. Сущность: технологическая линия по производству черепицы, содержащая емкости для расходного материала с дозаторами, бетоносмеситель, формовочную машину, включающую формы для черепицы, экструдер, формующий вал и гладилки, средство складирования обработанных форм, поддоны для складирования черепицы, отличается тем, что она содержит первый бетоносмеситель для приготовления бетонной смеси первого состава, подключенный к первой формовочной машине, выход которой посредством первой транспортной линии связан с постом укладки армирующей сетки на слой бетонной смеси первого состава, при этом, выход поста укладки армирующей сетки, посредством второй транспортной линии связан со второй формовочной машиной, подключенной ко второму бетоносмесителю для приготовления бетонной смеси второго состава, причем средство складирования обработанных форм связано со второй формовочной машиной.

Полезная модель относится к установкам для изготовления кровельных материалов методом экструзии и может быть использована при производстве цементно-песчаной черепицы.

Известна технологическая линия по производству черепицы включающая бункеры-дозаторы расходных материалов, смесители, прессы и туннельные печи (см. книгу П.П.Ступаченко и В.Г.Цуприка Справочник по изготовлению и применению строительных материалов, изделий и конструкций из вторичных ресурсов и отходов предприятий на Дальнем Востокеа, Владивосток, Изд-во ДВ гос.ун-та, с.73-77, рис 13.1-13.3).

Недостаток этой линии трудоемкость и энергоемкость процесса и хрупкость получаемой черепицы.

Известны также технологические линии по производству черепицы, содержащие емкости для расходного материала с дозаторами, бетоносмеситель, формовочную машину включающую формы для черепицы, экструдер, формующий вал и гладилки, средство складирования обработанных форм, средство извлечения черепицы из форм, стеллажи для складирования черепицы (см. Е.В.Филиппов. Черепица цементно-песчаная. ТУ 21-0284757-6-91. ВНИИстром им. П.П.Будникова, Москва, 1991 г.; Vortex Hydra, Fossalta, Италия, Оборудование по производству цементно-песчаной черепицы; Citadob-EST, г.Брюссель, Бельгия, Заводы по производству кровельных плиток; БРААС ГМБХ, г.Хойзенштамм, Германия, Заводы по производству цементно-песчаной черепицы; АО «Мысль», Полуавтоматическая машина по формованию черепицы МФЧ-220, г.Челябинск, 1992 г.). Известные технологические линии работают следующим образом: из расходных материалов (цемента, песка, химических добавок и воды) загружаемых через дозаторы в бетоносмеситель готовят цементно-песчаную смесь, которую посредством

формовочной машины укладывают на матрицу, после чего матрицу со смесью проталкивают под формующим валом и гладилками. Отформованные черепицы на матрицах укладывают в стеллажи, на которых выдерживают до набора черепицей 40-50% прочности (обычно до 3-х суток), после чего черепицу отделяют от матриц, укладывают штабелем на поддоны и направляют на склад для набора 70% прочности (обычно до 14 суток). Затем черепицу проверяют на соответствие ТУ 21-0284757-6-91 и при положительном результате реализуют покупателям. Очищенные от остатков цементно-песчаной смеси матрицы возвращают к формовочной машине. Чаще всего цементно-песчаная черепица изготавливается в форме плитки с различным профилем в поперечном сечении – плоская, двойная Римская, Французская, Венецианская, «Морская волна», «Миссион», «Большая волна» и т.д. Габаритные размеры для перечисленных типов черепицы приняты в основном 420×320×14 мм. Вес одной черепицы находится в пределах 4,1-4,5 кг. Таким образом, при изготовлении известной цементно-песчаной черепицы, мелкозернистая цементно-песчаная смесь укладывается на поддон за один проход под экструдером формовочной машины, после чего сырая черепица на поддоне переносится на стеллаж для сушки

Основными недостатками известного решения являются:

– хрупкость черепицы, изготавливаемой по технологии реализуемой в технологической линии, которая плохо противостоит ударам;

– хорошая звукопроводимость, т.е. кровли из черепицы «шумят» во время дождя (конечно не так сильно, как кровли из металлочерепицы);

– большой вес черепицы, что приводит к дополнительным затратам при изготовлении кровли здания.

Задача, решаемая настоящей полезной моделью выражается в улучшении эксплуатационных характеристик черепицы: повышении ее ударной стойкости и прочности, снижении звукопроводности и веса.

Технический результат, достигаемый при решении задачи выражается в обеспечении возможности получения высокопрочных и легких кровельных

материалов, снижении стоимости расходных материалов в стоимости готовой черепицы и, тем самым, 10-12% снижении себестоимости черепицы.

Для решения поставленной задачи технологическая линия по производству черепицы, содержащая емкости для расходного материала с дозаторами, бетоносмеситель, формовочную машину, включающую формы для черепицы, экструдер, формующий вал и гладилки, средство складирования обработанных форм, поддоны для складирования черепицы, отличается тем, что она содержит первый бетоносмеситель для приготовления бетонной смеси первого состава, подключенный к первой формовочной машине, выход которой посредством первой транспортной линии связан с постом укладки армирующей сетки на слой бетонной смеси первого состава, при этом, выход поста укладки армирующей сетки, посредством второй транспортной линии связан со второй формовочной машиной, подключенной ко второму бетоносмесителю для приготовления бетонной смеси второго состава, причем средство складирования обработанных форм связано со второй формовочной машиной.

Сопоставительный анализ признаков заявленного решения с признаками прототипа и аналогов свидетельствует о соответствии заявленного решения критерию “новизна”.

Признаки отличительной части формулы полезной модели обеспечивают улучшение эксплуатационных характеристик черепицы: повышение ее ударной стойкости и прочности, снижение звукопроводности и веса.

Улучшение перечисленных эксплуатационных характеристик черепицы реализуется внесением изменений в технологию производства цементно-песчаной черепицы реализованных в виде соответствующего оборудования связанного в соответствующий комплекс, обеспечивающих изготовление черепицы двухслойной, с армированием стекловолокном, при этом, первый (нижний) слой изготавливается из пенозолобетона с добавкой мелковолокнистого наполнителя, например измельченной макулатуры, гидролизного лигнина или асбеста, с укладкой на него сетки из стекловолокна с ячейкой 5

мм и последующим наложением слоя из мелкозернистого, высокопрочного, окрашенного бетона. Достижение поставленной задачи, а именно – повышение ударной стойкости и прочности черепицы, снижение звукопроводности и веса черепицы – решается установкой дополнительного оборудования и иным построением технологической линии обеспечивающим изготовление двухслойной армированной черепицы, отличающейся от технологической линии предназначенной для производства известной цементно-песчаной черепицы, тем что:

– устанавливается дополнительно бетоносмеситель для приготовления пенозолобетона;

– устанавливается дополнительно формовочная машина для укладки на матрицу слоя пенозолобетона;

– устанавливается дополнительно бункер для хранения золы-уноса ТЭС;

– обеспечивается выдержка времени между укладкой слоя пенозолобетона (первого слоя) и слоем мелкозернистого, высокопрочного, окрашенного бетона (второго слоя);

– вводится дополнительно пост укладки сетки из стекловолокна на слой пенозолобетона.

На фиг.1 показана технологическая линия по производству черепицы.

На чертеже показаны емкости 1-7 для расходного материала, соотвественно для золы-уноса, цемента, пенообразователя, воды, песка, пластификатора, красителя, снабженные дозаторами известной конструкции (на чертежах не показаны), первый бетоносмеситель 8 для приготовления бетонной смеси первого состава (пенозолобетона), подключенный к первой формовочной машине 9, второй бетоносмеситель 10 для приготовления бетонной смеси второго состава подключенный ко второй формовочной машине 11, первая транспортная линия 12, пост укладки 13 армирующей сетки, вторая транспортная линия 14, средство 15 складирования обработанных форм, поддоны 16 для складирования черепицы.

В качестве бетоносмесителей 8 и 10 используют бетоносмесители известной конструкции, технические характеристики которых соответствуют проектной производительности технологической линии. Формовочные машины 9 и 11 конструктивно не отличаются от известных и включают формы для черепицы, экструдер, формующий вал и гладилки.

Первая 12 и вторая 14 транспортные линии могут быть выполнены в виде горизонтальных тихоходных конвейеров (рабочая и холостая ветви которых размещены в одной плоскости) или нескольких линий рельсовых направляющих связанных поперечными разминовками (конструкция транспортной линии определяется площадью, выделяемой под монтаж технологической линии). Пост укладки 13 армирующей сетки включает рабочие площадки оборудованные с обеих сторон рабочей ветви первой 12 транспортной линии, оснащенные стеллажами для хранения заготовок армирующей сетки. Средство 15 складирования обработанных форм (переносные стеллажи) и поддоны (или контейнеры) 16 для складирования черепицы конструктивно не отличаются от известных.

Заявленная технологическая линия по производству черепицы работает следующим образом.

Золу и цемент, и пенообразователь в заданном отношении загружают через дозаторы из емкостей 1-4 в первый бетоносмеситель 8, при одновременной подаче воды через дозатор и перемешивании названных компонентов.

Пенозолобетон, подготовленный в первом бетоносмесителе 8 на основе золы-унос, цемента и пенообразователя (в качестве пенообразователя могут использоваться стандартные материалы анионные ПАВ – алкилсульфат (“Прогресс”), алкилбензосульфонат (ПО-1), сульфонат (алкилсульфонат), сульфонол, алкилсульфонат (детергент ДС-РАС), смесь сульфокислот (контакт Петрова), пенообразователь “Форэтол” и пр.), подается на экструдер по первой формовочной машины 9, где смесь укладывается на поддон слоем толщиной 9-10 мм и посредством первой 12 транспортной линии (конвейера), с задержкой времени 30-40 минут, подается на пост укладки 13

армирующей сетки из стекловолокна, пройдя который поддон, содержащий слой пенозолобетона, покрытый армирующей сеткой, с общей задержкой по времени 60-70 минут подается на вторую формовочную машину 11. В экструдер этой машины из второго бетоносмесителя 10 подается смесь мелкозернистого, высокопрочного, окрашенного бетона. Смесь накладывается поверх основы – пенозолобетона и армирующей сетки, слоем толщиной 5-7 мм, формуется валом и гладилками. Далее посредством второй 14 транспортной линии, черепица в формах доставляется к средству 15 складирования обработанных форм, где оставляется для набора эксплуатационной прочности. После набора черепицей отпускной (70%) прочности, обычно около 14 суток, черепицу извлекают из форм, укладывают на поддоны и направляют на выходной контрольи далее – потребителю. Формы очищают от остатков бетона и подают к первой формовочной машине.

Получаемый кровельный материал – цементно-песчаная армированная двухслойная черепица, по своим физико-механическим, звукоизоляционным и декоративным свойствам, а также технико-экономическим показателям является одним из наиболее эффективных кровельных материалов, который отличается тем, что:

– имеет сниженный на 30-35% вес одного изделия, что ведет к снижению затрат при изготовлении кровли здания;

– имеет повышенную до 230 кг прочность изделия при испытании его на излом, при норме 180 кг;

– имеет пониженную звукопроводимость за счет слоя ячеистого бетона, что улучшает комфортность жилого или иного помещения под кровлей такого типа;

– имеет сниженные на 5-8% показатели себестоимости за счет снижения расхода цемента при использовании золы-уноса тепловой электростанции.

В процессе эксплуатации черепицу укладывают таким образом, чтобы она была обращена к окружающей среде поверхностью, сформированной

мелкозернистым окрашенным бетоном (прочным окрашенным материалом), что обеспечивает черепице декоративность и долговечность.

Технологическая линия по производству черепицы, содержащая емкости для расходного материала с дозаторами, бетоносмеситель, формовочную машину, включающую формы для черепицы, экструдер, формующий вал и гладилки, средство складирования обработанных форм, поддоны для складирования черепицы, отличающаяся тем, что она содержит первый бетоносмеситель для приготовления бетонной смеси первого состава, подключенный к первой формовочной машине, выход которой посредством первой транспортной линии связан с постом укладки армирующей сетки на слой бетонной смеси первого состава, при этом, выход поста укладки армирующей сетки, посредством второй транспортной линии связан со второй формовочной машиной, подключенной ко второму бетоносмесителю для приготовления бетонной смеси второго состава, причем средство складирования обработанных форм связано со второй формовочной машиной.

Оборудование для производства цементно-песчаной черепицы

Технология изготовления цементно-песчаной черепицы
Процесс производства цементно-песчаной чере­пицы осуществляется с использованием формовочных смесей, состоящих из портландцемента, песка и воды. Для получения окрашенной в массе черепицы приме­няют добавку пигментов. На небольших предприяти­ях целесообразна организация производства по прес­совой или пресс-прокатной технологии.
Мировой лидер производства цементно-песчаной черепицы концерн «Lafarge Braas Roofing» (224 заво­да в мире) использует именно пресс-прокатную тех­нологию.
Основным сырьем для изготовления цементно-песчаной черепицы являются цемент и песок. Реко­мендуется применять портландцемент марки 400.
Для производства черепицы пригодны кварцевые пески различных месторождений: горные, овражные, речные и морские. Предпочтительными являются гор­ные пески с острыми неокатанными гранями, обеспе­чивающие лучшее сцепление с цементом.
Следует использовать пески чистые, не засо­ренные примесями. Содержание глинистых, илис­тых и пылеватых частиц не должно превышать 5 % по массе.
Органические примеси в песках значительно сни­жают прочность и морозостойкость черепицы. Нор­мальным считается такое их количество, при котором жидкость над песком, обработанным по методу ок­рашивания, остается светло-желтого цвета.
Очень вредны примеси сернистых и сернокислых соединений в песке, вызывающие разрушение бето­на при твердении. Их содержание должно быть не бо­лее 0,5 % от массы песка.
Для производства черепицы пригодны пески, силь­но различающиеся по зерновому составу: от песков с содержанием 50 % зерен крупнее 0,6 мм до песков с содержанием зерен крупнее 0,6 мм – 7 % и частиц мельче 0,15 мм – не более 50 %. Использование мел­ких песков приводит к перерасходу цемента пример­но на 35 %. Крупные пески часто не дают плотной ук­ладки зерен, вследствие чего черепица может ока­заться водопроницаемой.
Состав цементно-песчаной растворной смеси за­висит как от марки используемого цемента, так и от качества песка. Большое влияние на качество чере­пицы оказывают также точность дозирования ком­понентов растворной смеси – цемента и песка, тща­тельность перемешивания и строгое соблюдение за­данного водоцементного отношения, которое при производстве черепицы должно находиться в пре­делах 0,4-0,5.
Повышенное содержание воды в растворе ухудша­ет уплотнение черепицы при формовании, а также сни­жает показатели прочности, морозостойкости и водонепроницаемости готовых изделий.
Процесс производства черепицы по прессовой тех­нологии включает в себя следующие технологические переделы.
Хранение песка. Поступающий на производство пе­сок выгружают и хранят на складе основного хранения, емкость которого определяется при проектировании.
Хранение цемента. Поступающий на производство цемент хранят в закрытом силосе, снабженном загру­зочным и разгрузочным устройствами, а также указа­телем уровня. Возможно хранение цемента, поступа­ющего на производство, в мешках, в штабелях на кры­том складе. Объем хранения определяется при про­ектировании.
Хранение пигментов. Поступающие на производ­ство пигменты хранят в транспортной таре на крытом складе. Пигмент в заводской таре с крытого склада транспортируют, например, автопогрузчиком на пост растарки. Растаренный пигмент загружают в расход­ные емкости соответственно цвету и маркам.
Подготовка и дозирование песка. Песок с площад­ки основного хранения подают, например, краном с по­мощью грейферного захвата в силос песка, снабжен­ный обогревателем, загрузочным устройством и ука­зателем уровня. Емкость силоса определяется при проектировании. Из силоса песка его подают через разгрузочное устройство на ситобурат (типа СМ 236М), где удаляются фракции более 4 мм.
Просеянный песок из-под грохота (ситобурата) по­ступает по ленточному конвейеру в ковш скипового подъемника, установленный на весоизмерительном устройстве (например, на платформенных весах РП-500). Погрешность дозирования должна быть не более ± 2 %. После набора заданной порции (225 кг) подачу песка отключают. Допускается его объемное дозирование.
Дозирование цемента. Цемент из силоса через раз­грузочное устройство подают винтовым конвейером в ковш скипового подъемника по окончании дозирования песка. После набора заданной порции (75 кг) подачу цемента прекращают.
Загрузка в смеситель и перемешивание. По окон­чании дозирования включают приводы смесителя и скипового подъемника и выгружают отдозированные количества песка и цемента в смеситель, после чего ковш скипового подъемника возвращают в исходное положение.
Пигмент из расходных емкостей дозируют тариро­ванными мерниками в количестве, зависящем от вида пигмента и состава, и выгружают в смеситель.
По окончании загрузки сухих компонентов продол­жают перемешивание в течение 2 мин. Дозирование воды на каждый замес производят с помощью счет­чика воды или мерной емкости. Дозирующее устрой­ство должно быть рассчитано на дозирование задан­ной порции воды с погрешностью не более ± 2 %. От-дозированное количество выливают в смеситель при работающем приводе по окончании операции. Необ­ходимо отметить, что количество воды должно опре­деляться с учетом влажности песка. Время заливки воды 30-40 с. После ее заливки продолжают переме­шивание в смесителе в течение 4 мин.
Приготовленную формовочную массу из смесите­ля выгружают в емкость, предназначенную для хра­нения готовой смеси.
Общий цикл приготовления формовочной смеси ориентировочно составляет 8 мин, в т.ч. по операци­ям: загрузка цемента и песка в смеситель – 0,5 мин; перемешивание сухих компонентов – 2 мин; дозиро­вание воды – 0,5 мин; перемешивание формовочной смеси – 4 мин; выгрузка формовочной смеси – 0,5 мин; осмотр смесителя и подготовка к следующему замесу -0,5 мин. Приготовленная смесь должна быть исполь­зована не ранее чем через 40 мин.
Подача поддонов на станок. Очищенные и смазан­ные оборотные технологические поддоны устанавли­вают по одному на приемное устройство (подвижный стол) формовочного станка.
Формование черепицы. Формовочную смесь мер­ными дозами подают на установленный поддон стан­ка ЦПЧ-П, на котором производится формование че­репицы.
Укладка черепицы в этажерки. Отформованную черепицу на поддонах снимают с подвижного стола формовочного станка и подают вручную на пост вы­держки.
Предварительная выдержка. Черепицу на поддо­нах выдерживают при температуре не ниже 15 °С не менее 3,5 ч. Предварительную выдержку можно осу­ществлять в пропарочной камере (до момента пода­чи пара).
Тепловлажностная обработка. Тепловлажностная обработка (ТВО) черепицы на поддонах производит­ся в камере пропаривания по следующему режиму: подача пара и подъем температуры до 50-60 °С – 0,5-1 ч; изотермическая выдержка при относительной влажности паровоздушной смеси не менее 85 % и тем­пературе 50-60 °С – 7-9 ч; прекращение подачи пара и охлаждение черепицы – 0,5-1 ч. Длительность цик­ла термообработки с учетом предварительной выдер­жки изделий составляет 11,5-14,5 ч.
Для сокращения длительности цикла ТВО пропари-вание черепицы может осуществляться без ее пред­варительной выдержки по следующему режиму: пода­ча пара и подъем температуры до 35 °С – 0,5-1 ч; изо­термическая выдержка при температуре 35 °С – 2,5-3 ч; подъем температуры до 80-90 °С – 0,5-1 ч; изотерми­ческая выдержка при относительной влажности паровоз­душной смеси не менее 85 % и температуре 80-90 °С -5-6 ч; прекращение подачи пара и охлаждение чере­пицы – 0,5-1 ч. Длительность цикла ТВО в этом случае составит 9-12 ч.
Твердение черепицы без тепловлажностной обра­ботки может осуществляться по следующему режиму. Отформованную черепицу отделяют от поддона не ранее чем через 13ч после формования, температура выдержки при этом должна быть не ниже 15 °С. После съема с поддона черепица стопируется – не более 6 шт. по высоте стопы.
Требуемую прочность изделия набирают не ранее чем через 10 сут.
Отделение черепицы от поддонов. По окончании ТВО черепицу на поддонах подают на пост отделения черепицы от поддонов. Снятую черепицу направляют на участок пакетирования, а поддоны – на пост чистки и смазки.
Чистка и смазка поддонов. На посту чистки и смаз­ки производится очистка поддонов от частиц остав­шейся массы. После чего их смазывают индустриаль­ным маслом (марка И-ЗОА) с добавкой парафина или стеарина (30-50 г на 1 л масла) или эмульсола. Воз­можность применения других смазок определяется в процессе эксплуатации. Смазанные поддоны транс­портируют к формовочному станку.
Разбраковка и укладка черепицы. Снятую с техно­логических поддонов черепицу осматривают и при отсутствии видимых дефектов укладывают на транс­портные поддоны или в специализированные контей­неры в соответствии с требованиями технических ус­ловий по упаковке и транспортировке. Уложенные на поддоны и в контейнеры изделия отправляют на склад готовой продукции. Черепицу с обнаруженными де­фектами укладывают отдельно, она может реализовы­ваться как некондиционная или идти в утилизацию как отходы.
Естественное твердение черепицы на складе. Че­репицу на транспортных поддонах или в контейнерах выдерживают в теплом крытом складе при температу­ре не ниже 15 °С в течение 3 сут (непропаренную – не менее 10 сут). После этого ее испытывают в соответ­ствии с требованиями технических условий и в случае недостаточной прочности продолжают выдерживать в тех же условиях до набора требуемой прочности. Пос­ле набора требуемой прочности и приемки черепицу отгружают потребителю.

Комментариев пока нет. Новые комментарии проходят обязательную проверку модератором